Bonolit - за и против

В сезон внутри такой микс из того, что было

 

Большая часть производителей газобетонных блоков из РБ не отличается качеством, но всех под одну гребенку не стоит.

Если можно хотелось бы более подробно какие из заводов "миксуют" свою продукцию, в сезон не сталкивался с такой проблемой, жалоб не было... но как вижу факты есть печальные.

 

Ну у нас, слава богу, уже дело прошлое - ничего не склеилось, особо ничего не покололось. С U-блоками, конечно, вышло недолгое огорчение, но немного изменили размер оконных проемов + сразу, на всякиий случай закупались несколько перемычек ПБ. В итоге, с учетом поколотых, остался один U на 500 и половинка U на 300.
Из 135м3 только у одного была трещина, по которой он раскололся пополам.
Шесть блоков, в одной палетте, на вид были как будто только из песка замешаны. Но когда дошли до "бракованной" палетты - "бракованные" блоки обнаружить не удалось. Вероятно высохли и отличались от остальных только цветом одной грани.
Вот они, коричневые в кладке

Косяк завода - 6 паллет были маркированы как 600*300*250, вскрыли - оказались - 600*250*300
Геометрия - хорошая, сколы есть, но не много - https://www.forumhouse.ru/threads/178060/ - клали на клей Бонолит кельмой Бригадир с V-образным зубом 2мм. Были всего несколько блоков, у которых геометрия гуляла по ширине , мм на 4-7 - положили все в одно место.
Ровно за два месяца, с технологическими перерывами, намазами, рамаданами и проливными дождями, коробка под крышу была готова. Согласитесь, хреновый блок 500мм, два престарелых (55 и 58 лет) каменьщика вряд ли бы уложили в такой срок.

 

может так? 600*300*200, вскрыли - оказались - 600*250*300

 

Нет, нужны были именно 600* ширина 300* высота 250. Вскрыли, оказалось 600*ширина 250*высота 250. Пришлось пилить пополам.
Вот видите, нижние ряды из 600, а потом 300 пошли
А самый верх не несущей стены, под плиту, вообще "всякими" добирали,

А ведь когда блок пилится "пополам", не получаются две ровные половинки - одна получится 300мм, а вторая - 299-298мм. Когда блок пилится на другие размеры, это не так заметно, а когда пополам - беда. Бедные строители. Две пилы испилили.

 

А можно данные блоки показать более крупно, если Вас не затруднит? В частности, интересует лицевая и (или) внутренняя сторона стены.

 

А можно по заводам с низким качеством без лички, Вас всё равно не узнают, а люди прочитают, сделают выводы. В личной переписке очень много можно написать, допустим, я сейчас про саратовский грас Вам про Аэростоун ТАКОЕ напишу...и кошка в таком доме не живёт, и газа не хватает на отопление (холодно), а труба диаметром, как экспортная на ГАЗПРОМе, Вот Г. Емельянов не пишет по личкам...

 

скажите, а на ЭКО нормальный контроль отгрузки? как я понимаю, площадь склада на ЭКО, выпуск и номенклатура физически не позволяют давать время на выдержку после упаковки на складе, т. е в сезон вся продукция уходит "горячая", или не вся, а только "ходовые размеры", ничего не склеивается? ...в РФ совсем немного производителей, которые могут позволить себе выдержку перед отгрузкой на складе (как АЭРОК, АЭРОСТОУН..), многие производители пытаются решить эту проблему выдержкой перед упаковкой (сразу после процесса окончания автоклавирования продукция отстаивается на участках цеха, ЭКО не из их числа...)... Кстати, поздравляю Вас и ЭКО с F100, на самом деле молодцы!

 

два престарелых (55 и 58 лет) каменьщика вряд ли бы уложили в такой срок- театр начинается с вешалки, посмотрите, как всё чисто и аккуратно, люди действительно строят с любовью, а не просто деньги срубают, побольше им здоровья и долгих лет жизни!

 

За Бонолитом не замечал склеивания блоков. А вот у эко-частенько,покупал узкие блоки эко. Расклеивал ударом кулака.

 

Технологически слипание возможно у всех производителей, практически при стадии разбраковки и комплектации изделий легче выявить на бонолите, чем на эко, здесь в бой вступает ОТК, от их подготовки многое зависит. опять же, не вдаваясь в подробности. если интересно- могу раскрыть.

 

Интересно

 

ЭКО: массив- сырец после набора пластической прочности подаётся на линию резки, где происходит его резка на размеры, сначала с помощью струн и ножей по длине блока (600 мм), затем с помощью струн по толщине блока (от 50 до 500 мм) и далее- высоте (200 или 250 мм) (также на линии резки удаляются верхние и нижние слои массива, т. е. из заготовки получаем полноценное изделие= 4.32 м3 (длина 6000 мм, высота 1200 мм, ширина 600 мм). После этого- автоклавирование. После автоклавирования вертикально установленный массив представляет из себя практически готовое изделие, но горизонтальные ряды необходимо разделить относительно друг друга (начальная влажность массива- сырца и собственный вес способствуют образованию слипаний), данный массив поступает на машину деления, где каждый горизонтальный ряд разделяется относительно другого с помощью полиуретановых губок по всей длине (6000 мм) (чтобы представить, попробуйте соединить большие и указательные пальцы рук друг с другом и не теряя контакта просто отведите указательные пальцы от больших в одной плоскости, т. е. так Вы сделали имитацию губок: подошли, сжали два горизонтальных ряда, верхний подняли, между ними- зазор), потом опустили и разжали, и чем меньше толщина блока на резке, тем больше рядов надо разделить. Технически очень сложно определить, что произощло100% разделение (бывает просто не видно, т. к. рама машины деления довольно таки фундаментальная (закрывает обзор) и не всегда можно заметить следы от губок при отсутствии разделения, как правило, на массиве есть следы скольжения губок, а при больших объёмах производства любой человек может не заметить), причём основные слипания ЭКО уходят к клиенту именно на перегородочных блоках и в рядах, которые были примерно в нижней части массива массива, так же, усилие сжатия нельзя выставить- как на стеновых размерах (оно меньше), чтобы не сломать блоки. После разделения массив комплектуется для укладки на поддоны (разбраковка: н. к. блоки (сколы, трещины, расслоения, слипания...) заменяют вручную на блоки ГОСТ, но весь массив не перелопатишь- такт линии: каждые 6 минут массив по 4.32 м3).

 

БОНОЛИТ: резка и упаковка по смыслу такие же, нюансы по оборудованию. Но после резки массив кантуется горизонтально и в этом положении разделяется. Разделённый массив-сырец в горизонтальном положении проходит тепло- влажностную обработку (автоклавирование) и после чего поступает на разбраковку. Причём, т. к. массив "лежит" и уже разделён, то все возможные слипания видно невооружённым взглядом. С этой стороны (по слипаниям)- работа ОТК намного упрощена. Надеюсь, что понятно сформулировал...

 

Агент0007, интересно читать про производство