Арболит - 12

Ну вообще-то, в ГОСТе 10180-90 сказано:

5.1.5. Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.

Я уже рассказывал, как они это определяют в лаборатории. У пресса есть две стрелки, как только они разошлись, так значит образец разрушился. Трещины, деформации и всё остальное они изучают уже после разрушения. К арболиту это как-то мало подходит, он действительно очень упруг, сжимается, деформируется, но нагрузку продолжает держать.

Так что ГОСТ для бетонов к арболиту тоже не очень применим, по нему можно и ещё большие значения получить.

Я его всячески поковырял на выставке, и опил встречается, и стружка. Но вроде не очень много. Сколько его допускается в арболите?

А какие проблемы были с теми блоками? Размеры гуляли? Плотность неоднородная?

 

В моём понимании, опила и стружки в блоке вообще быть не должно, но по ГОСТу кажется до 5%, всё что больше 15% Я думаю можно назвать, щепо-опилко-бетон!

У меня создаётся впечатление что, может быть вся эта демонстрация (выставка) сделана для продажи оборудования, а не арболита, Вы наверное не дорого его преобрели? В нашем регионе тоже это практикуется

 

А электронный точно так же показывает максимальную и текущую нагрузки. Просто для бетонов всё ясно, там давим до тех пор, пока текущая нагрузка не станет меньше максимальной. Это свойство бетона, он так разрушается. После определенной приложенной нагрузки он перестает вообще держать нагрузку, и этот момент и эта нагрузка считаются разрушением бетона. А арболит себя так не ведет и к нему это свойство бетона не применимо.

В итоге так и остается неясным до какого момента давить арболит.

 

Зачем все думать, когда давно уже придумано?

Код:

3.6. Прочность арболита на сжатие, а также прочность бетона и раствора несущих и отделочных слоев
определяют по ГОСТ 10180-78 и ГОСТ 18105.1-80.
Для определения прочности арболита изготавливают три серии по три образца (в каждой серии) арболита
размерами 150х150х150 мм.
Первую серию контрольных образцов выдерживают до испытания в камере стандартного твердения в течение
28 сут при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха (70±10)%. Вторую серию образцов
выдерживают в одинаковом режиме с контролируемыми изделиями до момента определения отпускной
прочности арболита (7 сут). Третья серия образцов должна твердеть в течение 7 сут в одинаковом режиме с
контролируемыми изделиями, затем до момента определения прочности арболита (28 сут) в одинаковом
режиме с образцами первой серии.
На 7-е сутки образцы арболита второй серии и на 28-е сутки образцы арболита первой и третьей серии
испытывают на прочность с определением средней плотности и влажности

Код:

5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
 
5.1.Общие требования
5.1.1. Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.
5.1.2. Перед установкой образца на пресс или испытательную машину удаляют частицы бетона, оставшиеся от предыдущего испытания на опорных плитах пресса.
5.1.3. Шкалу сило измерителя испытательной машины, пресса или испытательной установки выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20-80 % максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.
5.1.4. Нагружение образцов производят непрерывно со скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его полного разрушения в пределах (0,6±0,4) МПа/с при испытаниях на сжатие и в пределах (0,05±0,02) МПа/с при испытаниях на растяжение. При этом время нагружения одного образца должно быть не менее 30 с.
5.1.5 Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал испытаний.
5.1.6. Разрушенный образец необходимо подвергнуть визуальному осмотру и отметить в журнале испытаний:
характер разрушения;
наличие крупных (объемом более 1 см3) раковин и каверн внутри образца;
наличие зерен заполнителя размером более 1,5dmax, комков глины, следов расслоения.
Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры, и характер разрушения, учитывать не следует.
5.2. Испытание на сжатие
5.2.1. При испытании на сжатие образцы-кубы и цилиндры устанавливают одной из выданных граней на нижнюю опорную плиту пресса (или испытательной машины) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство, приведенное в приложении 6.
Между плитами пресса и опорными поверхностями образца допускается прокладывать дополнительные стальные опорные плиты.
5.2.2. Образцы-половинки призм при испытании на сжатие помещают между двумя дополнительными стальными плитами. Дополнительные плиты центрируют относительно оси пресса, используя риски, нанесенные на плиту пресса и дополнительные стальные плиты, или специальное центрирующее устройство.
5.2.3. После установки образца на опорные плиты пресса (дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца (дополнительной стальной плитой) так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.
5.2.4. В случае разрушения образца по одной из дефектных схем по приложению 7 при определении средней прочности серии этот результат не учитывают.

К рисунку.​

1​

- нормальное разрушение;

2-5 -​

дефектные разрушения​

Добавлю еще.

Стоит рассматривать, по всей видимости, два основных момента - нагрузку на образец до изменения его геометрических форм (1), и до полного разрушения образца (2).


А вообще, раз пошла такая пьянка, то продолжу далее. Изначально я не хотел давать какие-либо координаты компании, или упоминать ее название. Интересно было не предвзятое мнение, так сказать... Но без меня тут уже указали координаты, так. что, думаю, что хуже уже не будет.

Итак, по-большей части, эта компания занимается производством и "впариванием" оборудования. Можете, кому интересно. посмотреть, на их сайтах. Арболитом они, скорее всего, не занимаются. Максимум их возможностей - это производство нескольких блоков с целью проведения испытаний и последующей рекламы их оборудования. Сам факт того, что по мнению Павла Ивановича, для Сибири достаточно толщины 30 см их блоков меня несколько позабавил. Когда попросил рассказать состав смеси, тут же подбежал какой-то молодой и совершенно неопытный человек, и начал доказывать, что состав смеси - это ноу-хау компании, и первому встречному это знать ну ни как нельзя! Тем не менее, в несколько подходов удалось узнать приблизительный состав смеси (цемент М-400, щепа "исключительно кедра, ну или в крайнем случае, пихты", сернокислый алюминий). Далее - рекламная листовка с выставки. Ну и визитка самого.

 

Смотрел я на эти схемы, по мне так арболит по первой разрушается, только из-за щепы бока не отваливаются, а их просто выпирает.

А изменения геометрических форм начиная с какой величины учитывать?

 

нет, у меня было несколько иначе.
Когда я решил заняться производством арболита, я считал, что основная проблема, которую требуется решить - это проблема формовки блоков. Рассматривал самые различные варианты вибро- просто- прессов. Общался на разных форумах, и т. п. Однажды один из моих знакомых дал мне координаты ген. директора компании, которая занимается производством оборудования для изготовления бетонов. Компания "Световит", г. Новосибирск, ул. Русская, 41. ген. директор Дашкевич Геннадий Эдуардович.
В мае 2009 года я приехал к нему и рассказал, что именно мне нужно и для чего. Особо упомянул про коэфф-т укладки смеси.
- Не проблема, - сказал Геннадий Эдуардович, - У нас есть уже почти готовый вариант, осталось только провести его испытания. В середине мая, ну или максимум, к началу июня все будет готово, посмотрите, потрогаете, если понравиться - приобретете.
Ок. Жду окончания праздников, попутно решая вопрос со щепой. После праздников звоню.
- Готово?
-Нет, еще не готово, через недельку звоните.
Проходит неделя. Звоню.
- Мы уже один изготовили, и отправили заказчику. Следующий еще не готов. Через пару недель звоните. Решаюсь заключить договор, но с условием оплаты после того, как увижу готовый образец.
Начало июня. У меня уже появился первый заказчик (Стас). Мы уже сделали первую партию, формуя блоки вручную, в деревянных формах.
Конец июня - Звоню. Директор в отпуске. Начало июля, звоню. Директор в командировке. Все лето периодически звоню - то не берет трубку, то рассказывает сказки о том, что токарь заболел, фрезеровщик выпал из окна, метеорит разрушил производство и т. п. В общем, плюнул, забыл, тем более, что других дел было по горло. В сентябре мне все же удалось схватить гендиректора ниже пояса и потребовать показать мне мой вибропрес. Вот что я увидел.


Начало зимы 2009-2010. Дали мне субсидию. Звоню, узнать, как ситуация с вибропрессом, удалось ли его сделать, удалось ли провести испытания, каков результат?
- Все отлично - говорят мне на том конце провода - Несколько штук за лето изготовили, все работают, все производят отличные шлако- и прочие блоки.
- ОК - говорю, мне дали деньги, надо их "освоить". Выставляйте счет, на пресс и три варианта формы к нему. Но будьте готовы доработать конструкцию, если оборудование не сможет работать на арболитовой смеси.
- Все будет зашибись - уверили меня, - У всех работает без нареканий и у вас будет все отлетать, как на конвейере.
В общем, проплатил я перед Новым годом деньги и стал готовить лопату (ну деньги же, сами понимаете, нужно чем-то грести).
К концу февраля, а может быть и в начале марта, установку закончили. в начале апреля я ее забрал. и решил испытать. Погода уже позволяла, все остальное - тоже.
В общем, обнаружили перед испытаниями, что электрика не смонтирована вообще. Т. е. пускатель есть, провода у вибратора есть, но нет ни подводки, ни соединения.

Ладно, хрен с ним, цепанули напрямую провод к вибратору, второй конец - к розетке.
Замесили смесь, закидываем в форму. Проштыковали (неудобно), протрясли (весь цемент сбежал вниз формы), опустили пуансон (провалился в форму), еще раз протрясли.
Подняли форму - что-то лохматое, непонятное "несушка" нам снесла.


Вторая закладка. Видим уже кучу проблем. Щепа, попадая на грани формы, заклинивает пуансон. Сам пуансон постоянно перекашивает. Поднять пуансон, если требуется добавить еще смеси - невозможно. В общем, работать нельзя.

Приезжаю, пишу претензию, так сказать, неофициально. Мне в ответ минимум внимания, максимум презрения. Звоню - как в колокол на кладбище. Через неделю-другую, не выдержав, пишу уже официальную претензию, с печатями-подписями и т. п. Привожу - не берут! В конце концов, обещаю разнести все, что там есть, и начать с кабинета секретарши, заставляю ее поставить отметку, что моя претензия принята.
Через 10 установленных законом дней, приезжаю за ответом. И что я вижу в ответном письме?
Во всех моих проблемах виноват я сам. Электрику данная организация не делает, т. к. это на моей совести и это не отражено в договоре. И вообще, за 500 рублей любой электрик там все соберет за пол часа.
То, что на данном аппарате невозможно делать арболитовые блоки - это моя проблема. В договореесть заказ на изготовление вибропресса, а как я его буду использовать - производителя не касается. Могу хоть в космос запускать, если хочу.
В общем, плюнул я на все это, поставил аппарат в уголок, изготовил металлические формы, и формую вручную, по сей день.
А пресс... Ну, скажем так, опилкобетон, шлакоблоки, и пескобетон он делает, в принципе, неплохие. так что если кому нужно - могу продать, с тремя комплектами форм. Ну, и, совсем недорого.

думаю, что при превышении размеров или деформаций более, чем на 1,5% от размера по любой грани.

 

Н-да, прикол с этой табличкой, везде теплопроводность от меньшего к большему, а вот у одной позиции как то не так. Видать подумали и решили, не порядок и исправили 0 на 5. Но как то глупо.

 

И сколько такое чудо конструкторской мысли из Академгородка стоило?
Таскать, наверное, такое по полу при формовке не айс. Можно открывать качалку для всего района

 

Да нет, таскать ее не тяжело, если только площадка, на которой идет формовка идеально ровная. Малейшая неровность - начинаются перекосы. Мы делали на ней опилкоблоки, в принципе, нормально, и геометрия удовлетворительная. Чуть позже сделаю фото.

 

Ваша история напоминает так-же Мою только в моём случае, имея своё К. Б, все эти проблемы переключили меня на разработку новой линии, если честно то в какой-то мере Я благодарен тем Людям у которых купил первое оборудование! Скажу больше, многие здесь на форуме прошли курс молодого арбобойца!

 

В общем уже давно сошлись во мнении, что пресс несушка не может делать нормальные блоки арболита. Последние посты только подтверждают это мнение.
К сожалению изготовители и продавцы всяческих станков для производства блоков пребывают в уверенности, что раз станки могут сделать шлакоблок, то и с арболитом справятся. И не стесняясь пишут в рекламе, что их станки делают арболит. Не попадайтесь на эту наживку. В абсолютном большинстве случаев это неправда.

 

Да уж, цену хоть озвучь этого чуда света. Мне повезло... Я прочитал про отсутствие оборудования заводского производства для арболита в России. Решил делать сам. Намаялся конечно. Но со 2 раза на кривой форме (на 1ый раз цемент не схватился за неделю -г...но) получил блоки, демонстрируемые мной на выставке (фото были выложены ранее). Сейчас практически готова новая форма на 6 блоков с разницей между ячейками по длине менее 1 мм (500 мм верх, 502 мм низ). Ширина везде одинакова - ровно 190 мм.

 

Раздают рекламку свободно, выкладываю там есть заявленная теплопроводность. В разговоре сегодня спросил сколько цемента в блоках? легко получил ответ половину от веса щепы кладём, больше не надо. Начал уточнять что да как, мне разъясняют вот видишь блок? весит 14кг. из них 7кг. щепы и 7 кг. цемента М-400 нашего Искитимского завода. Спросил про - опилки дают ответ до 20% от объёма можно класть, что-то улучшает, но что именно понять не смог. Задал вопрос про изготовление арболита из щепки с отходов пилорамы естественной влажности, однозначно заявляют что возможно, технологии дадут если у них будешь приобретать оборудование. Кстати руководитель направления по арболиту в разговоре сказал что в своё время именно он толи поставил оборудование, толи организовал выпуск арболита (с ними трудно общаться как с любыми учеными мужами) в Химках. На предоставление блоков для испытания идут легко, обещают дать материал.

 

Уже второй выкладывают ихнее рекламу, причем они врут, вытаскивая арболит на первую строчку.
Я сам противник полистиролбетона, но теплопроводность полистиролбетона в сухом состоянии - 0,055…0,145 В/м°С. Только это заставляет, можно с ними иметь дело или нет.