Timberframe - мы это можем - 2

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

@Alexi, у вас на производстве возможно разместить заказ на изготовление домкомплекта из цельного сухого бруса (не из КБ!)? И какова будет цена обработки на станке за 1 куб бруса? Меня интересует сама возможность размещения заказа, заводам моего региона такая работа не интересна. Основная их прибыль основана на объеме продаж самого КБ-бруса. Заводы, которые закупают биндер у стороннего производителя держут высокую фиксированную цену на домокомплект.

 

Сплайн - это та дубовая деталь, по которой бьют кувалдой. Можно его назвать "соединительной планкой".

 

Интересует не размещение заказа, начиная с какого-либо из описанных этапов процесса, а сотрудничество по выводу на российский рынок относительно нового для него продукта - домов с несущим каркасом ТФ из массива древесины. Потенциальный результат видится в линейке предложений от самого каркаса до дома под ключ. Начать можно с ТФ-павильонов (беседок). Предложение описал упрощенно.

 

У нас аналогично, т. к. сами изготавливаем клееный брус (свои сушилки, своя линия сращивания и склеивания, весь цикл). Закупается доска, нужные сечения клеятся под соответствующий заказ.
В основном выпускаем домокомплекты домов из клееного профилированного бруса, иногда бывают фахверковые дома (типа HUFHAUS).

Был опыт изготовления домокомплекта из массивного бруса 190х190. Впечатления не очень... При работе с данным заказом заказчик был честно предупрежден о возможных трещинах и др "подводных камнях".
Основная проблема при работе с массивным брусом это сложности с сушкой и соответственно трудно гарантировать качество изделия (массивный брус склонен к трещинам и кручению и т. п.).
Если обрабатывать не сушеный материал, то возникают проблемы со строганием и обработкой фрезами, а также возможны вопросы к плотности соединений и сложностях в сборке.
Если сушить, то нужно долго выдерживать на площадке для естественной сушки или искать мягкие режимы в сушильной камере. Массивный брус в этом отношении не очень технологичен для подобных поточных производств.

Мы завод, который выпускает домокомплекты и рекламным продвижением конечного продукта не занимаемся, даже сборку дома заказчик выполняет, как правило, самостоятельно. Сосредоточены исключительно на производстве.
Обычно к нам обращаются частники или подрядчики с уже готовыми архитектурными разделами проекта. В конструкторском отделе (я являюсь начальником конструкторского отдела) производится подготовка заказа к производству, разумеется производятся серия согласований, изменения в проекте, если требуется.

В принципе, тема работы с массивом может быть интересна, периодически заказчики интересуются этим вопросом, но нужно эту технологию рассматривать отдельно (особенно вопросы сушки массива). У нас даже имеются отдельные небольшие сушилки (для малых объемов), которые можно выделить под массивный брус.

Высылайте свои проекты, узлы соединений или видение совместной работы в личку, чтобы можно было что-то предметно обсуждать с руководством.

 

Для поддержания разговора о Японских традициях деревянного домостроения.
Японские японскости

 

@Alexi, Спасибо за ответ. Вы в очередной раз подтвердили отсутствие интереса у производителя работать с массивом. Для конечного клиента массив бывает интересен по двум причинам:
1) цена (убежденность, что массив — это дешево (условно как на рынке), мало кто задумывается о затратах на сушку, о сложностях обработки сырого бруса, о будущих трещинах, а также цитирую

Эту категорию клиентов можно склонить на КБ, если предложить им адекватную цену.
2) убежденность в отсутствии "экологичности" у КБ — эта категория клиентов не убеждаема в обратном.

 

@ArtFamily, о чём повествует первая страница из приложенных? (картинки мелкие и толком не разглядеть)

 

Существуют ли какие-то ограничения по устройству полов для ТФ?

 

Чтоб провалился этот клееный брус вместе с Hundeggerами вашими ...

 

А можете обосновать?
Лично мне нравится массив (с трещинами!) и ручная работа. Но я прекрасно понимаю, что любой "хандарбайт" будет только дорожать и дорожать.
Кстати... Будет дорожать (уже давно подорожала) и любая другая ручная работа. Особенно эксклюзивная. Я про ручную рубку от Мастеров.
А вот "технология" может и дешеветь. Ведь её можно поставить хоть на маленький, но поток.
Лично Вы, готовы делать свою работу и услуги дешевле для потребителя? А?
Или Вам выгодно убрать всех конкурентов и еще больше задрать стоимость своих услуг?

 

Основное требование, чтобы не получилось ка тут:

По существу: если фундамент "НЕ плита", то перекрытия (и 1-го и 2-го эт.) в ТФ будут являтся диафрагмой жесткости, по классике это балки "на ласточкин хвост". Направление балок иногда меняют во взаимно перпендикулярных направлениях, а иногда даже добавляют раскосы (в Японии в частности)

 

@shusha, есть и обратная сторона медали, чем больше распространяется технология, тем меньше остается места мастерам, не зависимо от их желания. Технологии это прекрасно, технологии имитирующие старинную аутентичность это спорно.

 

@ZyUbra, а у нас много специалистов по аутентичному фахверку и тимберфрейму? Это такие востребованные на рынке специальности?
Реальность такова, что уникальных специалистов по уникальным специальностям много и не надо. Ведь людей, которые могут себе позволить их услуги - совсем немного.
Имитация старины? А я её тут не вижу. Это просто развитие технологии.

 

Как я и полагал, в вопросе ЧПУшного производства ТФ из массива в первую очередь обозначится проблема с сырьем. Вернее, с % его влажности. Рассмотрим извесные нынче варианты решения:

1. Естественная сушка. Не просто долго, а очень долго. Плюс затратно. Надо закупить много леса, окорить его, просушить сначала в бревне, распустить на брус с запасом по размерам, еще просушить.
2. Сушка в вакуумной камере. Срок самой сушки при сечениях бруса хвойных пород до 200Х300 мм порядка 20-25 дней. Дорогая сама камера, затраты на элекричество приемлемы по сравнению со стоимостью полученного продукта. Однако, производительность мала. Максимальный объем одной закладки порядка 10 кубов. На каркас дома в 200 м2 надо порядка 20 кубов. Ускорить процесс сушки не получится, порвет древесину. Сушить в вакууме уже подсушенный брус тоже не выход. Результат значительно хуже сушки свежеспиленного, т. к. в подсушенном уже мало влаги для создания в камере паровой подушки. Опять таки рвет древесину. Можно увеличить число сушильных камер, но путь весьма затратный.
3. Сушка в конвективных камерах. К сожалению, достоверных результатов по сушке бруса таких сечений в конвективе мною не обнаружено. Скорее всего, добиться этого невозможно из-за основополагающих физических и биологических принципов. Для доски конвектива хватает, для бруса - уже нет.
4. Сушка в термоустановках. Моими давними партнерами фирмой Вакуум+ разработан метод быстрого термирования древесины прямо в бревнах и даже с корой. Причем, наличие коры является чуть ли не необходимым условием. Там сложный многоступенчатый график сушки-термирования, не очень большие диаметры бревен и непротестированный результат на предмет деградации прочностных характеристик. Я сейчас послал им запрос, может уже есть какие новости и по брусу для этого метода.
Преимущество тут может быть в том, что термоустановка значительно дешевле вакуумной, и сам процесс занимает считанные дни. Объемы разовой загрузки могут быть и больше, чем в вакуумной камере, но, конечно, несравнимы с конвективом.
5. Обработка сырого материала с последующей сборкой как можно быстрее, пока размеры не ушли. Так в Британии делают каркасы из дуба (не уверен, что на станках, но ручным электроинструментом точно). Не знаю, насколько такой способ подойдет для хвойных пород. Опять же, Alexi отмечал проблемы с фрезами при работе с сырым массивом.

Вот пока и все варианты, что мне известны. Может, кто еще чего вспомнит или придумал?

 

ЧПУ при таком скудном спросе - это избыточно. Если и думать в сторону оптимизации производства - то в сторону пр-ва своего клееного бруса, либо искать возможности недорого его закупать.
Пока нет внятного спроса и объема заказов, думать о ЧПУ даже не стоит. Любая сдача на сторону производства ДК 1. дороже, чем производство своими силами, 2. Риск раздачи проектной документации и появления потенциальных конкурентов. У нас деловая порядочность не в почете.