Строительство ж\б дома 6х8 - II

Пилите Шура, пилите. Она золотая.

 

"Блажен, кто верует, - тепло тому на свете!"

 

Ровно настолько, насколько в это верует Давидовец, и ни на йоту больше.

 

В 1999-2001 годах Стокс, активный сторонник официального взгляда на древнюю историю, организовал проведение серии экспериментов по распиловке каменных блоков плоской медной пилой с использованием абразива. Медная пила в экспериментах имела вес 14,5 кг, длину 1,8 метра, ширину 15 см и толщину 6 мм. В качестве абразива использовался имеющийся в Египте в изобилии кварцевый песок (в двух вариантах: сухой и влажный). В случае с сухим абразивом использовалась пила с прямоугольной режущей поверхностью, а с влажным песком – зубчатая режущая поверхность.
Для испытаний в Асуане был вырублен гранитный блок. Поверхность блока была изначально "надрезана" по линии распиловки. В экспериментах с сухим песком к концам пилы для увеличения нагрузки были привязаны 2 камня. Полный вес пилы при этом составил 45 кг, что дало давление 1 кГ/см2 на режущей поверхности лезвия пилы. При влажном песке для создания веса использовалась деревянная рамка, прикрепленная к верхней стороне лезвия пилы.
В обоих экспериментах двое рабочих, по одному с каждого конца пилы, тянули пилу взад-вперед поперек поверхности гранита. Оказалось затруднительным удерживать лезвие пилы перпендикулярно поверхности разрезаемого гранитного блока, пила раскачивалась из стороны в сторону, что приводило к образованию V-образной формы щели.
В ходе эксперимента на поверхности разрезаемого гранита были получены параллельные борозды различной глубины и ширины с грубыми краями, что было результатом попадания абразива не только непосредственно под лезвие пилы, но и на ее боковую поверхность (из-за мягкости меди, кварцевые крупицы песка врезались в боковую поверхность пилы).
Отмечено, что распиловка производится более легко в случае сухого абразива.
И сухой песок, и абразивный жидкий раствор добавлялись с обоих концов распила в течение всего процесса. Непрерывное пополнение требовалось из-за того, что в процессе распиловки происходило уменьшение размеров зерен абразива; кроме того, грани кварцевых зерен закруглялись за счет трения, что делало их менее эффективными.
Скорость распила камня оказалась практически одинаковой для влажного и сухого абразива и равной приблизительно 12 см3/час. С приобретением опыта работы, как предположил Стокс, скорость распила могла быть увеличена ВДВОЕ.
По окончании распиловки образующийся в ходе ее порошок был собран и проанализирован. Естественно, кроме гранита и абразива он содержал и медь (ведь пила также стачивалась в ходе процесса). После сравнения отношений объема и веса составляющих итогового порошка, а также параметров полученных пропилов, Стокс пришел к выводу, что распиловка "на сухую" с прямоугольным лезвием пилы предпочтительней из-за существенно меньшего расхода дорогостоящей меди.
Стокс также провел эксперименты по распиловке медными инструментами известняка. Скорость распила оказалась в 15 РАЗ БОЛЬШЕ!, чем для гранита; а скорость потерь меди, как и ожидалось, была существенно ниже. Медные пилы оказались весьма эффективными в обработке большинства (так в отчете!) известняков.
В итоге Стокс пришел к выводу, что его эксперименты "доказывают" возможность использования древними египтянами простых технологий и доступного им материала для обработки камней медными. Стокс предположил, что для мягких камней типа известняка они обычно и использовались. А в случае твердых пород типа гранита расходы, связанные с потерями меди в ходе распиловки, были столь существенны, что применение этих твердых пород ограничивалось лишь наиболее важными сооружениями для царствующих особ…

 

Очень интересно...
Смущают только два момента.
При таком детальном описании эксперимента как-то "забыли" указать габариты этого самого гранитного блока и чем его "надрезали" по линии распиловки.
Керамическую плитку, например, и пилить не обязательно, - достаточно сделать легкое движение стеклорезом и нажать потом на края.

 

Надрезали судя по всему чем то типа болгарки, чтобы не тратить время на вход пилы в камень, а погнать сразу. Ну и гранит -не керамика, да они вроде ничего там и не откалывали, а просто делали пропил и замеряли его размеры и потраченное время. Несколько лет назад смотрел док. фильм про это (то ли Дискавери, то ли ВВС, то ли Нэшнл Джиографик -не помню сейчас), там же показывали и сверление камня лучковой дрелью с трубчатыми свёрлами из кости и меди, и обработку камня (гранита или базальта) в виде статуи в человеческий рост чисто каменными и чисто медными орудиями (статуя кстати получилась очень не плохо).

 

Ну если уж имитировать древний процесс пиления, то при проведении подобного эксперимента про болгарку даже и вспоминать не надо.
И про габариты я тоже не зря спросил.
СРЕДНИЙ размер блоков перамиды Хеопса 1.27х1.27х0.71 метра.
Это уже ГОТОВОЕ изделие.
Габариты глыб, из которых выпиливались эти блоки (если они выпиливались), - неизвестны.

 

Интересно и сколько времени занимает цикл выпиливания из скалы, шлифовки, подгонки, доставки, установки на место одного блока пирамиды ?

 

Тут вся фишка в том, что известняк -это осадочная порода (в отличии от вулканических -гранита, базальта и т. д.) Он залегает слоями, и сами слои между собой соединены достаточно слабо. По этим слоям в горизонтальном направлении он расслаивается очень легко, поэтому его довольно просто добывать в каменоломнях. Пилить или долбить его нужно только по вертикальной плоскости, а по горизонтали он довольно легко расслаивается (три дня назад на работе я с одного удара долотом по камню расслоил горизонтально плиту известняка размером примерно 100 см * 70 см. Судя по всему известняк вообще самый легкодобываемый камень. Правда есть одно НО- слои известняка не одинаковы по прочности и плотности. Есть довольно крепкие пласты, а есть и очень слабые. Но в любом случае слоистость делает его добычу и обработку очень удобной и не сравнимой с вулканическими породами.

 

Наверно не мало, НО уж точно не больше перетиранния в пыль и обжига известняка с последующим замесом из него бетона. Перетереть вручную миллионы кубометров известняка в пыль-вот уж точно нелепая идея. А обжечь его вообще непосильная задача. Солнце для обжига не прокатит-не те температуры. Газпрома (который якобы национальное достояние) у фараонов не было, а дерево как топливо для такого количества-полный бред. Любое дерево в Египте ценилось очень дорого (почитайте ради интереса египтологию), а что бы обжечь миллионы кубов известняка его надо такую прорву, какую Египту и приснится не могло за всю его историю от начала и до конца.

 

Так его никто и не обжигал. А про бетонирование наши коллеги ни слухом ни духом.

 

А Вы попробуйте подручными средствами без обжига сделать из известняка раствор, который впоследствии затвердеет до первоначального состояния обычного известняка. Лично мне такого способа не известно.
Разве что путём химических преобразований, но тогда вновь встаёт вопрос "откуда взять исходные компоненты для химических реакций" (ответ "из Нила" не принимается).

 

Видимо вы в детстве в песочнице не играли.

 

Вот уж производители цемента 21 века идиоты, жгут море газа для обжига при высоких температурах обжигая компоненты, тратят тучу денег на это. В самом Египте недалеко от пирамид строят из этого цемента железобетонные дома и высотки. Вот дураки, а надо просто добавить воды (из Нила), прям как в рекламе Юппи из 90-х годов - "Просто добавь воды", и никаких затрат на обжиг.
Если особо не вдаваться в подробности и поверхностно посмотреть на процесс, то производство цемента можно представить в виде трёх основных стадий:

1. Добыча и обработка сырья.
   • Добывается известняк, глина, гипсовый камень.
   • Добытый известняк дробят, сушат, измельчают и перемешивают в нужной пропорции с глиной. Примерно 75% известняка и 25% глины. Состав постоянно корректируется, в зависимости от характеристик используемых материалов.
   • Таким образом получают шлам (мокрый, сухой или комбинированный метод)
2. Обжиг сырьевого состава и получение клинкера - следующий шаг в производстве цемента
   • Шлам поступает в специальную печь, где происходит его обжиг при температуре около 1450 ! градусов.
   • При этой температуре шлам спекается (почти как зерна керамзита), превращаясь в так называемый клинкер.
   • Клинкер измельчают в специальных жерновах до порошкообразного состояния
3. Смешивание компонентов и получение портландцемента.
   • В измельчённый клинкер добавляют примерно 5% гипса.
   • В зависимости от марки и вида цемента, вводятся минеральные добавки (цифры д0, д5, д20 в маркировке)

Собственно, на этом производство цемента можно считать завершённым.

 

У Вас в песочнице получались вещи по прочности равные известняку?