Новый тип плиты - коробчатая плита (монолитная пространственная фундаментная платформа)

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

Изготовление монолитных бетонных конструкций методом низкотемпературного гидрокаркасированияhttps://www.rmnt.ru/story/house/626388.htm#go-izgotovlenie-karkasa-opalubki

Прогресс не стоит на месте, и новые технологии в строительстве домов находят свое применение по всему миру. В этой статье пойдет речь об одной из них — низкотемпературном гидрокаркасировании. Мы расскажем, в чем его суть, о его плюсах и минусах по сравнению с традиционными методами строительства.
Изготовление каркаса-опалубки
Изготовление бетонной смеси
Перспективы методики. Плюсы и минусы

Была у лисы избушка ледяная, а у меня лубяная. Пришла весна, у лисы избушка растаяла. Эти слова зайца из русской народной сказки в ближайшем будущем могут стать не актуальными. Сказка или что-то другое, а скорее всего повальная мода на изготовление с приходом зимы ледяных замков натолкнула норвежских инженеров-строителей на интересную идею — использовать в качестве опалубки или каркаса при строительстве монолитных бетонных домов обыкновенный лед. Натолкнула их на эту мысль простота возведения ледяных строений и элементов любой сложности и дешевизна самого строительного материала, по сути, простой воды. Если перевести с норвежского, то название этого метода будет звучать как «низкотемпературное гидрокаркасирование». Схожесть климатических условий в Норвегии и ряде регионов России позволяет использовать эту технологию и у нас. Давайте разберемся, чем отличается метод низкотемпературного гидрокаркасирования от традиционных методов строительства.
Изготовление каркаса-опалубки

Опалубка под заливку бетоном традиционно собирается из плоских прочных листов, например, щитов из досок, ориентировано стружечных плит — ОСП и т. п. Из них формируются полые каркасы, которые заливаются бетоном. После застывания бетонной смеси опалубку-каркас разбирают. Листы впоследствии в некоторых случаях можно использовать повторно, однако чаще всего — это отходы производства, то есть не рациональное использование ресурсов. В настоящее время набирает популярность несъемная опалубка из пенополистирола. Она не убирается после использования, а является элементом самой конструкции. Это позволяет сэкономить при строительстве, однако и такой метод имеет целый ряд недостатков, среди них: повышенная токсичность, пожароопасность, необходимость в защите облицовки из пенопласта, да и не каждый человек захочет жить в пенопластовом доме.

Всех этих недостатков лишен метод низкотемпературного гидрокаркасирования. Опалубка возводится из ледяных блоков, которые просто поливаются водой и намертво смерзаются. Сами блоки либо изготавливаются путем криогидрокристаллизации, или, если выражаться простым языком — заморозкой воды, либо просто напиливаются из имеющегося льда. Как показывает опыт, изо льда можно возводить любые объекты произвольной формы и сложности, обладающие высокопрочными пространственными и конструктивными характеристиками. Для изготовления каркаса-опалубки делаются две стены из ледяных блоков — внутренняя и внешняя. Пространство между ними заливается бетоном. С приходом тепла каркас просто тает, не оставляя после себя следов. На месте строительства остается готовое здание.
Изготовление бетонной смеси

При разработке методики возник вполне закономерный вопрос — что делать, ведь если залить теплым бетоном пространство между ледяными стенами, то каркас может просто растаять еще до того, как бетон встанет? Решение оказалось одновременно очень простым, дешевым и, в то же время, дающим целый ряд положительных побочных эффектов. Суть его в том, чтобы готовить бетонную смесь с использованием не воды, а измельченного льда или снега. Как это делается? Жидкость заливается в миксер вместе с гравием и охлаждается при непрерывном перемешивании. По мере замерзания воды образующийся лед мелко крошится или перетирается между отдельными камешками гравийной составляющей, превращаясь в однородную охлажденную массу из дефибрированного льда и гравия. Сюда добавляют песок, цемент и необходимые присадки, например, гранулы утеплителя, и, непрерывно перемешивая, доставляют на строящийся объект. Масса обладает всеми пластичными свойствами бетона, поэтому не требует уплотнения после засыпки и при этом не застывает вплоть до начала разморозки дефибрированного льда.

Таким образом приготовленная бетонная смесь, по сути, ничем не отличается от традиционного бетона и может быть изготовлена даже самостоятельно! Способ приготовления никак не удорожает производственный процесс. Более того, появляется возможность изготовления смеси про запас. Единственное ограничение — все работы необходимо проводить при отрицательной температуре. В итоге получается конструкция из двухслойного льда, образующего каркас-опалубку с бетонной массой, заключенной между слоями. По мере потепления, первой начинает оттаивать именно бетонная смесь, поскольку в ее составе изначально, как и в любом другом бетоне, содержатся различные присадки. Таяние происходит при температуре приблизительно -5 °С. Таким образом, бетон встает еще до начала таяния ледяной опалубки. Как показали испытания, благодаря длительному контакту с кристаллически-структурированной водой, застывшая бетонная смесь образует пространственную кристаллическую решетку особой формы, придающей бетону повышенную прочность.
Перспективы методики. Плюсы и минусы

Вполне очевидно, что метод низкотемпературного гидрокаркасирования имеет очень широкую сферу применения. Географически эта технология применима везде, где существует период не меньше трех недель, а именно столько необходимо времени для проведения всего цикла работ по возведению здания в два этажа, с температурой, не поднимающейся выше -5 °С. Такие климатические условия существуют почти на всей территории России.

Давайте подытожим плюсы и минусы описанного метода, по сравнению с традиционными.

Плюсы:
Скорость возведения стен. Нет необходимости дожидаться пока первый слой бетона встанет, чтобы заливать следующий.
Вся конструкция начинает набирать прочность одновременно, в результате получается настоящий, а не «слоеный» монолит.
Благодаря практически бесплатному материалу для изготовления каркаса-опалубки, значительно сокращаются расходы на проведение предварительных работ.
Благодаря приобретению бетоном особых прочностных качеств, появляется возможность возведения более тонких, чем при традиционном методе, стен, без ущерба для прочности самого здания.
Есть возможность возведения изо льда, а значит и из бетона, зданий и элементов любой пространственной сложности.
Возведенное здание не требует дополнительных работ по демонтажу опалубки. Здесь она просто растает по весне без остатка.

Минусы: по сути, только один — сезонность строительных работ. В принципе, это довольно условный минус, поскольку возведение зданий методом низкотемпературного гидрокаркасирования проводится именно в тот момент, когда традиционные методы применять просто нельзя, а значит получаем увеличение сезона строительства, то есть опять-таки плюс.

Найдет ли свое применение метод низкотемпературного гидрокаркасирования, или, как это бывает обычно со всеми перспективными технологиями в нашей стране, тихо погибнет, наткнувшись на непонимание сути и различные бюрократические препоны, мы узнаем по результатам следующей зимы, а в Норвегии, когда начнется апрельская капель, несколько домов, построенных таким образом, уже появятся из под слоя льда.

Сергей Брусков, рмнт. ру

 

у геопласта высота исходя из задач: экономия, борьба с радоном, прокладка коммуникаций.
В нашем случае без нижнего слоя экструзии не обойтись, вопрос в альтернативе псб-с как утеплителю/заполнителю

Лично мне новозеландский вариант нравится, только эппс под всей площадью добавить. Но универсальных фундаментов нет, каждый имеет право на жизнь (даже покрышки с песком)

 

Тщательнее надо - источник я указал

К вопросу о пустообразователях - https://www.youtube.com/results?search_query=Multimodulo

 

Кавычки только не поставил". Поэтому где моё, где не моё не отличишь.
А так молодец, признался.

 

Не в чем мне признаваться - источник информации указал я сразу и затем повторил, что заинтересовавшая Вас часть текста от ту да же. Тщательнее надо.

 

Продолжаю искать проектировочную контору.
Пока понимания не нахожу.
Причем чувствую при общении, что дело не в том что идея нерабочая, а в том что у многих конструкторов закостенел мозг. Не хотят ничего нового принимать.

 

Нафиг им этот геморрой. Они уже не умеют ничего считать. Привыкли брать типовые решения и по-быстрому срубать деньги с клиента.

 

Вот и у меня такое ощущение складывается. Сидят генеральные конструктора с пузом, а считать умеют в одной программе, да и то типовые решения.
Один загнул, что разговор начнет с суммы сто тыщ. И тот потом сдулся.

 

@Smart2305, может с нашим расчетчиком свести?

 

В личку...

 

А нам процесс увидеть...

 

О всех переговорах буду отписываться.

 

Реалити шоу "посчитай вафельку"

 

Сегодня общался с одним проектировщиком.
В итоге сошлись во мнении что нижнюю плиту нужно делать потолще и с двойным армированием.
Пересчитал ещё раз. Плиту делаем 150 мм с нижним и верхним армированием 8 мм арматурой.
По верхней плите вопрос открыт.

 

Поясню на примере: довольно легко рассчитать ферму в большинстве программ, но покажите мне того, кто умеет считать в программе узлы фермы, их единицы. Здесь, если проводить аналогию, сплошные узлы...

Я бы такую конструкцию считал не как оболочку, а как объёмное тело. Т. е. не плоскими конечными элементами, а объёмными. И смотрел бы в объёме распределение силовых факторов и под них ручками подбор арматуры, т. к. объёмники автоматом не армируются.

В своё время, сколько бы я не считал УШП, наилучшие и наиболее достоверные результаты получились всё равно при моделировании объёмниками. Просто оболочками проще и технологичнее, но на первоначальном этапе, когда разбираешься с физикой, лучше объёмниками, а потом уже строить оболочками модель, которая ближе к объёмнику повторяет физику процесса.

Не факт. Если не рассматривать работу заполнителя в полостях - то да. Тогда будет снизу плита, на которую давят рёбра, в местах давления рёбер будут знакопеременные моменты, поэтому нужно армирование сверху и снизу, а чтобы разместить его там - толщина.
Но это потому, что Вы упираетесь в использование пенопласта как заполнителя, который к тому же считаете, что он не работает на распределение нагрузки. Очень примитивное моделирование...
Ну получите Вы армированную плиту Дау снизу 150 мм, и в чём фикус?