Эковата - вопросы по монтажу и утеплению - 2

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

@Klems, а снизу что? Мембрана в качестве потолка?
В финском домике нет межэтажного перекрытия. Там чердачное перекрытие. Потому и VCL.

 

Я оргалит использовал вместо мембран, снизу подшил дюймовкой.

 

Какие-нибудь фальш-балки + имитация бруса.

Оргалит вроде из серии OSB, не хочется внутри помещений использовать. Хотя не могу нигде найти точной информации о его экологичности, у продавцов так точно ничего не написано, E1, не Е1.
Вот вроде МДФ шлифованный можно купить тонкий 4мм за 97р/м2

 

какая там неэкологичность у оргалита, двп, посылочный ящик помните, прессованная бумага.
Есть и с гладкой поверхностью, есть и шершавый с обоих сторон.
Если зайти в любой дом 40-60 годов, в каждом втором такие потолки, только вместо эковаты опилки, керамзит, глина и тд, к чему изобретать велосипед с мембранами и их потом крепежом под нагрузкой.

 

Вот под эти фальш-балки можно хоть крафт-бумагу обычную. Если шаг балок помене сделать. А можно и подсказанный оргалит.

Не из "серии OSB". Е1 и Е2 к нему не относится, т. к. это классы эмиссии формальдегидолв, а в оргалите нет синтетических смол.

Вот к нему Е1 и Е2 имеют прямое отношение, т. к. связующее - фенол-формальдегидная смола.

 

Странно, вот

Спойлер: тут

§ 6. Связующие вещества и различные химические добавки

В технологии производства плит в древесноволокнистую массу вводят связующие, гидрофобизирующие (увеличивающие водостойкость) вещества, осадители и другие добавки.
Связующие вещества. В качестве упрочняющих (связующих) веществ обычно используют альбумин или фенолоформальдегидные смолы, получившие наибольшие применение, а также сосновую канифоль.
Черный технический альбумин представляет собой белковый клей, получаемый из сыворотки крови животных путем быстрого испарения влаги. Альбумин содержит более 70% водорастворимых веществ. Нерастворимая часть альбумина удерживается в растворе во взвешенном состоянии. По внешнему виду альбумин — мелкий однородный порошок красно-коричневого цвета разных оттенков. Рабочий раствор альбумина приготовляют путем разведения его в воде с добавкой формалина или извести.
Фенолоформальдегидные (синтетические) смолы представляют собой продукты поликонденсации фенолов с формальдегидом. Если поликонденсацию проводят при избытке формальдегида в присутствии основного катализатора (едкого натра NaOH, гидроксида бария Ва (ОН) 2, гидроксида аммония NH4OH), получают резоль- ные смолы. Резольные смолы при нагревании отверждаются и приобретают неизменяемую структуру, становясь неплавкими и нерастворимыми. Если поликонденсацию осуществляют при избытке фенола и используют кислотный катализатор (соляную НС1 или щавелевую НООС — СООН кислоту), получают новолачные смолы. Такие смолы размягчаются при нагревании и приобретают твердую структуру при остывании.
Для изготовления древесноволокнистых плит применяют фенолоформальдегидные смолы резольного типа марок СФЖ-3024Б, СФЖ-3014 и др.
Фенолоформальдегидные резольные смолы активно вступают во взаимодействие с компонентами древесины и с повышением температуры при горячем прессовании отверждаются, создавая химические (стабильные) и физические (лабильные, т. е. неустойчивые) узлы. Химические узлы могут быть образованы метиленовой и ди- метиленэфирной связями. Физические узлы обусловлены водородными связями между различными кислородсодержащими группами (фенольными гидроксилами, гидроксилами метилольных групп и демитиленэфирными связями).

Кроме образования непосредственных связей «фенолоформаль- дегидный полимер — древесный комплекс», образующиеся при горячем прессовании промежуточные продукты смолы каталитически воздействуют на продукты гидролиза древесины, способствуя установлению непосредственных связей между волокнами. Этим объясняется значительный прирост прочности плит при введении в древесноволокнистую массу, с учетом потерь всего лишь 0,2 ... 0,5% связующего.
Фенолоформальдегидные смолы обеспечивают прочные и водостойкие клеевые соединения.
Сосновая канифоль, состоящая из смоляных кислот, представляет собой твердую стекловидную хрупкую массу желтовато-коричневого цвета. В зависимости от способа добывания различают живичную и экстракционную канифоль. Температура плавления 55°С.
В производстве мягких древесноволокнистых плит иногда канифоль применяют в качестве упрочняющей добавки.
Гидрофобизирующие вещества. Древесноволокнистые плиты в условиях повышенной влажности начинают коробиться, поскольку менее плотная, обладающая большей поверхностью сетчатая обратная сторона плиты впитывает из воздуха больше влаги, чем плотная, гладкая лицевая сторона. Расширяясь больше, чем гладкая, сетчатая сторона плиты выгибается.
При увлажнении плиты не только коробятся, но и разбухают, увеличиваясь в размерах. Если края плит прибиты или зажаты в рамке, увеличение размеров приводит к короблению и волнистости. Чтобы придать древесноволокнистым плитам определенную водостойкость и гидрофобность, применяют гидрофобизирующие вещества: парафин, церезин, церезиновую композицию и дистиллятный гач. Внесение какого-либо из этих веществ в небольшом количестве (до 1 %) резко повышает водостойкость плит. Добавление большего количества веществ снижает прочность плит и становится нецелесообразным.
Парафин получают из нефти, каменноугольной, торфяной и сланцевой смол, древесного дегтя, а также при каталитическом синтезе жидкого топлива из оксида углерода и водорода. В производстве древесноволокнистых плит обычно применяют нефтяной парафин, состоящий из смеси твердых насыщенных углеводородов. По внешнему виду парафин — это воскоподобная масса без запаха, белого или желтоватого цвета, плотность которой при температуре 20°С составляет 910 ... 930 кг/м3. Температура плавления парафина 50 ... 70°С; содержание масел обычно не превышает 5%. Парафин нерастворим в воде, но растворим в бензине, бензоле и других органических растворителях.
В производстве древесноволокнистых плит к парафину не предъявляют особых требований.
Церезин — восковой продукт, по составу близкий к парафину; состоит из высокомолекулярных насыщенных углеводородов. Цвет — от белого до коричневого. Температура плавления более высокая, чем у. парафина.
Церезиновой композицией называют сплав церезина с парафином.
Дистиллятный гач — смесь твердых нефтяных парафиновых углеводородов с содержанием масел до 25%. Для производства древесноволокнистых плит мокрым способом применяют гач с содержанием масел до 15%.
Все перечисленные вещества относятся к воскоподобным продуктам, поэтому их применение в расплавленном виде при мокром способе производства древесноволокнистых плит затруднено. Гидрофобизирующие добавки вводят в древесноволокнистую массу в виде специально приготовленных и разбавленных горячей водой щелочных эмульсий. Это достигается интенсивным перемешиванием с добавкой эмульгатора. В качестве эмульгатора используют: олеиновую кислоту с аммиаком, лигносульфонат (сульфитно- дрожжевую бражку), кубовые остатки синтетических жирных кислот.
Осадители. Осадителями называют вещества, способствующие осаждению в водной суспензии проклеивающих составов на древесных волокнах. Наиболее употребительными осадителями являются сернокислый алюминий и серная кислота.
Сернокислый алюминий AbfSC^b или сернокислый глинозем (иногда называют сульфат алюминия) представляет собой гранулы, брикеты или куски неопределенной формы серого или белого цвета. В производстве древесноволокнистых плит применяют очищенный сернокислый алюминий, который в зависимости от сорта характеризуется содержанием оксида алюминия АЬ03 не менее 14 ... 16,3% и нерастворимого в воде остатка не более 0,3 ... 0,7%.
Серная кислота H2S04 — бесцветная маслообразная жидкость плотностью 1,834 г/см3 при температуре 18°С. На производство обычно поступает концентрированная кислота.
Другие добавки. В производстве специальных древесноволокнистых плит, изготовляемых как мокрым, так и сухим способами, применяют различные химические добавки. Например, для повышения водостойкости твердых плит их пропитывают талловым маслом с сиккативом, госсиполовой смолой, отходами низкомолекулярного полиэтилена и др. Мягкие и полутвердые плиты пропитывают нефтяным битумом.
Для получения огнестойких плит в древесноволокнистую массу вводят: при мокром способе производства — нефелиновый антипи- рен с добавкой асбеста, а при сухом способе — фосфаты и сульфаты аммония, буру, борную кислоту и т. д.
Биостойкие плиты получают, применяя незначительные добавки кремнефтористого аммония, анилида салициловой кислоты, пентахлорфенолята натрия.
Для совершенствования технологического процесса различных видов плит иногда применяют специальные добавки. Например, добавки резорцина и анилида салициловой кислоты вводят при размоле в пропарочную камеру дефибратора в количестве 0,15... ... 1% от массы щепы для получения твердых, сверхтвердых и мягких плит. В этом случае прочность плит возрастает. При введении в древесноволокнистую массу при мокром способе производства полиэтиленимина уменьшается продолжительность обезвоживания ковра, а в оборотной воде снижается количество взвешенных веществ.

(и

Спойлер: тут

Плита древесноволокнистая (ДВП, оргалит)

Производится по ГОСТ 4598-86 – композиционный материал, получаемый горячим прессованием древесноволокнистой массы, сформированной в виде ковровой дорожки. Древесная пыль, опилки, стружка, щепа любые измельченные отходы деревопереработки, макулатура пропариваются, развариваются с последующим размолом и перетиром. Прессование ДВП может производиться как "мокрым" способом, так и "сухим", в воздушной среде. В целях повышения характеристик ДВП (уплотнение и упрочнение, объёмная гидрофобизация, антисептирование) в сырьевую смесь вводят следующие модифицирующие добавки - битумы, фено-формальдегидные смолы, парафины, воски технические, кремнеорганичечкие жидкости и т. д. ДВП производятся следующих видов: мягкие, полутвердые, твердые, сверхтвердые и облагороженные.

ДВП применяют в жилищном и промышленном строительстве для тепло-звукоизоляции стен, перегородок, междуэтажных перекрытий кровли. Ламинированный и окрашенный ДВП применяется в производстве мебели и для отделки помещений. Производство ДВП в промышленных масштабах было организовано в 1922 году в США.

) пишут, что в ДВП используются фенолформальдегидные смолы (и на вики тоже говорится, что в твердых ДВП, а оргалит - твердая ДВП, используются синтетические смолы). Зависит от способа производства.

А

Спойлер: тут

Древесноволокнистая плита средней плотности

Образцы МДФ
Древесноволокнистая плита средней плотности (англ. Medium Density Fibreboard, MDF; иногда применяют транслит: МДФ-мелко-дисперсионная фракция) — плитный материал, изготавливаемый методом сухого прессования мелкодисперсной древесной стружки при высоком давлении и температуре. В качестве связующего элемента используются карбамидные смолы, модифицированные меламином. Это обеспечивает очень низкую эмиссию формальдегида, сравнимую с эмиссией натуральной древесины (класс эмиссии формальдегида — Е1).

Промышленное производство МДФ было начато в США в 1966 г. В России выпуск был начат в 1997 г. Лидером по производству МДФ в мире является Китай.

В процессе производства МДФ можно придавать специальные свойства: огнестойкость, биостойкость, водостойкость.

Плотность материала составляет от 600 кг/м³ до 800 кг/м³.

В основном МДФ используется при производстве мебели, для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей, экономпанелей для торговых помещений и ламинированного напольного покрытия (т. н. ламината). МДФ хорошо подходит для изготовления корпусов акустических систем, поскольку он имеет однородную структуру, неплохо поглощает звук и легко обрабатывается. МДФ используют в изготовлении шкафов, в частности, фасадов с элементами резьбы, при обработке выделяет не стружку, а пыль, поэтому идеален для фрезеровки полостей различной глубины, криволинейных отверстий и прочих криволинейных форм. Используется МДФ и для производства тары и коробок для подарков (особенно развито в Китае).

Чаще всего МДФ реализуется без покрытия (фасадный МДФ покрыт белым, тонким пластиком с одной стороны), поэтому требует дополнительных затрат при работе с ним. Плиты покрываются эмалью или пластиком, что делает изделия из МДФ значительно дороже, чем из ДСП.

пишут, что в МДФ используются карбамидные смолы и эмиссия формальдегида низкая, т. е. как минимум соответствует E1 (собственно, найденная мной МДФ была с указанием класса Е1).

 

Используется метод горячего прессования целлюлозных волокон.
Сравните вес МДФ и ДВП, хрупкость и тд.

 

@Klems, тока для примера, что "на заборе много чего написано".
По второй ссылке указан ГОСТ 4598. Далее по тексту говорится что плиты могут делаться по мокрому и сухому техпроцессу. Но дело в том, что указанный ГОСТ распространяется только на мокрый техпроцесс. И вообще понятие ДВП относится согласно ГОСТ к мокрому способу. А сухой - МДФ. Хотя МДФ тоже древесно-волокнистые. Но на них есть только заводские ТУ.
Пишут, что для улучшения того-то и того-то вводятся ... фенол-формальдегидные смолы. Но дело в том, что сухой способ основан на использовании синтетических смол (не обязательно фенол-формальдегидных). Без них он просто невозможен.
Дальше расшифровывать не буду. Хотите верьте мне, хотите забору и прочим википедиям.
В конце концов, я не против использования МДФ. Берите их, если считаете нужным. Найдете Е1 - тем более круто. На других смолах (без формальдегида) - еще лучше.
Но таки истина в том, что оргалит, а это псевдоним твердых ДВП, изготовленных по по ГОСТ 4598, вообще по классам эмиссии формальдегидов не ранжируется, т. к. мокрый способ основан на связывании лигнином - веществом содержащимся в самой древесине. Это все что я хотел Вам донести по этому вопросу

 

Довольно давно слежу за темой эковаты. Первый этаж своего дачного дома, доверил профессионалам. А потом загорелся собрать свою установку, списался с финнами которые делают PONY и купил у них воздуходувку. Увлек отца, сделали, кой как отладили. И поняли, что-бы задувать профессионально зверек имеет слишком маленькую производительность, проект и забросили. А вот теперь, у друга случилась беда, сгорел дом, ставят новый. Он просит задуть пол и потолок, совсем не хочется напортачить, да и многие самостройщики и прочие пылесосчики тоже бы подглядели какой нибудь нюанс. Ну и не позорилось бы светлое имя ЭКОВАТЫ. Может просто ссылка на правильное и не правильное видео.

 

@MUTT, Не думаю что кто то из аксакалов Вам ответит. Помниться мне как в одной из первых тем про эковату, давно," когда джинсов ещё не носили " многоуважаемый Дядюшка Скрудж написал: " засыпать эковату на "горизонт" может даже пьяный, простуженный олигофрен с болезнью "дауна". Видимо использование профустановки и прохождение обучения за границей подразумеваются.

 

В межэтажном перекрытии при свободной засыпке эковаты в качестве подшивки балок снизу и основы под эковату подходят оба варианта.
Картон строительный / Крафтбумага Elt pap 180/30 достаточно прочный, чтобы удерживать эковату с поддерживающей обрешеткой как вдоль балок так и поперек (шаг 400-500мм). Плюс этого варианта - низкая цена (ок. 13руб/м2). Минус - материал легко рвется, нужно быть с ним аккуратным при монтаже.
Пароограничивающая мембрана с армированием Elt Kraft VCL тоже подходит, но ее основное предназначение - паросдерживание и удержание эковаты при сухой задувке в полости. Применяя ее, Вы переплачиваете за те свойства материала, которые в межэтажном перекрытии Вам не нужны (паросдерживание и повышенная прочность за счет армирования). Поддерживающую обрешетку можно монтировать как вдоль балок, так и поперек (шаг 500-600мм). Плюс этого варианта - повышенная прочность, возможна более редкая поперечная обрешетка. Минус - высокая цена (ок.67руб/м2).
Можете рассмотреть вместо картона или Elt Kraft VCL диффузионную трехслойную мембрану, например Изоспан АМ. Она не рвется как картон, достаточно прочная чтобы, было достаточно поддержать ее поперечной обрешеткой с шагом 300-400мм. И по цене она демократична (ок.30руб/м2).

 

Что будет если на втором этаже будет ламинат и другие паронепроницаемые покрытия? Куда будет деваться влага в данном случае?

На чердак не лучше ли пароизоляцию? Любой вывод влаги на крышу может привести к конденсату, или я чтото не понимаю?

 

А ей надо куда-то деваться? Внизу тепло. Вверху тепло. И температура и влажность внизу и вверху отличаются очень мало. Что такого страшного может случиться с влагой в межэтажном перекрытии?
ну начитались ужасников про "точку росы" - ладно. Но чего их на внутренние стены и перекрытия проецировать?

Можно и пароизоляцию. Лучше или нет - вопрос в этом случае риторический. Мне лучше без. Но я знаю, как мне сделать без. Кому-то лучше с.
Не любой.
Или.

 

Поделитесь идеей, если не жалко.

 

Не жалко. СНиП Тепловая защита зданий, раздел Защита от переувлажнения ограждающих конструкций.
На пальцах для чердачного перекрытия:
- Внутри что-то более-менее хорошо задерживающее пар (у меня плотный гринборд + отделка). Щели закрываем.
- Чем толще слой утеплителя, тем лучше.
- Вверху по возможности ничем не закрываем.
Для влажных помещений ПИ, ГИ - само собой.