Каркасник 14х14, два этажа

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

каменный нетехнологичен. К тому же бетонная плита перекрытия даже близко не дает равноценной звукоизоляции.

 

может я что то не понимаю, но какая звукоихоляция от двух склееных фанерных листа?
это кажется фанера большей толщины на выходе

 

Там не только два листа фанеры, читай внимательно

 

Продолжение...

Пока собирали пол периодически почитывал про укладку ламината и пришел к выводу, что под него лучше бы иметь идеально (или почти) ровный пол. Изначально думал, что после укладки двух слоев фанеры, да на строганые лаги, пол будет идеально ровным, на деле же получилось не так, каким-то образом на некоторых стыках листов образовался перепад, не везде конечно (в большинстве мест все ровно), но в достаточном количестве, в основом не более 2-3 мм, но в паре мест обнаружилось 5 мм. Для устранения этих недочетов взял в аренду барабанную шлифовальную машинку:

С помощью нее за пару часов прошлись по всей площади пола и устранили перепады, точнее сделали их плавными по площади. Правда перед этим пришлось потратить пол дня на утапливание шурупов, тк машинка снимает пару миллиметров и может порвать о головки наждачку на барабане. В целом результатом я доволен. Правда все линии расположения перегородок, которые я необдуманно рано расчертил на полу, ушли в мусор вместе со стружкой.


Расчертил перегородки заново, уложил ленту под направляющие профили.


Профили закупил gyproc, привлекло, что в отличии от кнауф, они перфорированные в точечку и за счет этого держатся друг в друге при установке без крепежа. Еще привлекло, что профили выпускаются длиной 3 и 4 метра, но при потребности можно заказать до 12 метров, а мне как раз в районе второго света нужно было некоторое количество 4-х метровых и 8-ми метровых ПП60/27. Но на деле оказалось, что 4-х метровых нет в наличии ни у дилеров, ни у производителя, когда будут тоже не известно, а 8-ми метровые могут изготовить при заказе от 5000 метров. В итоге взял трехмеровые и соединители.


Перед монтажом перегородок под одной просверлил дырку, чтобы посмореть осела ли эковата, очень уж было интересно. После нанесения она была слишком пушистая и невесомая на ощупь, складывалось впечатление, что она осядет, прошло почти 2 месяца, решил проверить. Не осела ни капли, что радует. Хотя и толщина не большая, всего 460 мм, но зато широкие и длинные ячейки. Короче все ок.


Монтаж направляющих идет полным ходом. На текущий момент все направляющие смонтированы и на полу и на потолке, на пол нанесена разметка расположения стоек, будем приступать к сборке перегородок. В помещениях, где планируется плитка, шаг стоек 400 мм (так по инструкции от производителя), в остальных местах 600 мм.
Палка на фотке это не часть перегородки, это вспомогательный упор, так как направляющие монтировал в одну каску.


В стене проложил короб там, где будет проходить трасса проводов. Решил, что так удобнее, чем просто в толще утеплителя.


Вид с обратной стороны, выход под потолком.

В качестве короба использовались стандартные пластиковые воздуховоды 60х200

 

Продолжение...

Процесс идет, правда видимый результат не очень заметен. Хотя если посмотреть перечень дел, всяких мелочей, то набирается приличный список. Даже палец успел сломать


По инструкции, стойки, обрамляющие дверной проем, должны быть собраны в коробок. Если внимательно присмотреться к стоечным профилям, то можно заметить, что разные боковины у одного профиля разного размера, соответственно если два профиля правильно сложить, то они жестко фиксируются друг в друге и собираются в коробочку. Для звукоизоляции в этот коробок укладывается утеплитель. При этом в уже собранный коробок пропихнуть утеплитель у меня не получилось, но и защелкнуть в коробочку профили с предварительно вставленным утеплителем тоже не смог, поэтому ничего лучше, чем немного подрезать противоположные боковины мне в голову не пришло, так и собрал все проемы. Разумееется такая коробочка уже сама по себе не держится, поэтому пришлось ее зафиксировать саморезами, не идеально, но в целом результат устраивает. На фото коробок с уже подрезанными боковинами стоек.


На этой фотке видно как должны скрепляться между собой стойки, формирующие нишу: кусками ГКЛ. Так как с внутренней стороны в этом случае стойки не зашиваются, то необходимая жескость перегородки достигает таким способом.


Установил первую инсталляцию, дело было вчера вечером, в сумерках, сегодня утром обнаружил, что немного криво, вертикаль слегка ушла, наверное буду переделывать. Также собрал, закрепил и утеплил фановую часть стояка западного крыла, на фото видно справа.

На данный момент все каркасы перегородок собраны кроме одной, о которой далее.
Перегородка между холлом второго этажа и кабинетом на мой взгляд нестандартная. Она высокая: 4.5 метра, широкая: 5 метров, а еще и с проемом 1.9х2.6. Несмотря на то, что по инструкции гипрока, перегородки из 100 профиля могут быть до 7.5 метров в высоту и никаких других ограничений не обговаривается, мучила меня мысль о ее возможной зыбкости, поэтому я оттягивал ее сборку. Дизайнер предложила, чтобы как-то облагородить стену, обрамить проем библиотекой с книжками, идея мне понравилась, но посмотрев разные фотки в интернете, решил, что будет лучше, если библиотека будет встроена в стену, являясь как бы ее частью. В таком варианте понятно, что одной только системой гипрок не обойтись и родилась новая конструкция, лишенная зыбкости.

Она состоит из двух главных стоек 350х126, обрамляющих проем, которые выполнены в виде коробов из двух досок 90х45 и двух листов фанеры 18 мм, с заполнением утеплителем. Между стойками и боковыми стенами перекладины (из досок), которые формируют по центру проем, по краям ниши для библиотеки. Все остальное пространство - каркасы гипрок.

Конструкция уже в процессе сборки, поэтому фотки:

Сборка главных стоек.


Стойки установлены в проектное положение, к полу и потолку закреплены на уголки, которые попались под руку.


Центральная перекладина, формирующая проем. Собрана из двух досок 45х140, поставленных на кромку и соединенных фанерой с выпусками, на которые будет смонтирован каркас гипрок части перегородки над проемом. Раз перегородка суровая, то и уголки крепления такие же: 40х40х4, утоплены на свою толщину в фанеру. В качестве крепежа саморезы (желтые) 5х40.

 

Продолжение...

По дизайнерской задумке в одном из санузлов предусмотрены 2 раковины, установленные на столешницу шириной 1900 мм, которая должна быть закреплена только к стене и скрыто.

Изначально была идея вмонтировать в стену швеллеры, по 2 на каждую стойку и закрепить их через стойку друг к другу, сформировав таким образом консоль. На них постелить фанеру, на которую сверху, снизу, с торцов и по кромке монтируется финишное покрытие. Столешницу оценил (с запасом) в 100 кг, но также надо учитывать, что на нее можно, например, встать. Допустим еще 100 кг. Сомнений в швеллерах не было, было сомнение в крепеже. Поэтому я обратился за помощью к @Yaroslaf, чтобы произвести расчет узлов и убедиться, что конструкция проходит.

Но он мне предложил более интересный вариант: выполнить консоли из фанеры, что я и сделал сегодня. Выпилил 2 Т-образные детали, закрепил к стойкам, устроил тест.

Стенд для тестирования. Фанера ФК 18 мм, вылет консоли 525 мм, высота сечения консоли 60 мм, опорная накладка 190х460 закреплена к стойке 6 саморезами 5х40.


Нагрузил примерно 35 кг, что соответствует предполагаемой нагрузке 200 кг на всю столешницу с учетом количества опор. Край консоли прогнулся на 4 мм.

Далее на площадку встал я (~95 кг) + рабочий (~85 кг), консоль просела ощутимо, но выдержала нагрузку без повреждений.

Видео, видно как вибрирует консоль от удара.


Выводы:
1. Конструкция рабочая, нужно уменьшать прогиб, т. к. в отделке керамогранитом нельзя допустить люфты - будут трескаться швы примыкания к стене. Думаю, если в первом тесте добиться уменьшения прогиба до 1-2 мм, то будет норм. Если верить сопромату (а я ему верю), то увеличение нагрузочной способности балки пропорционально увеличению высоты ее сечения в третьей степени и увеличению толщины ее сечения в первой степени. Получаем, что если увеличить сечение консоли до 80 мм, то получим уменьшение прогиба почти в 2,5 раза, думаю таким результатом уже можно будет ограничиться.
2. Опорная накладка может быть уменьшена, думаю достаточно будет 190х280 (с учетом увеличения сечения консоли). Хотя можно и оставить, сэкономить на этом особо не получится.

 

В одном сообщении можно публиковать только одно видео, поэтому второй тест:

Как прогибается консоль под моим весом.

 

Приклейка опорных брусков к боковинам кронштейнов и протягивание их "внутрь" стены тоже пойдет в плюс в плане жесткости.
Ну и за максимизацию высоты сечения консоли я вчера не зря топил

 

Я решил, что клею быть, причем везде. А вот насчет протягивания брусков внутрь - хорошая идея, применю.

Мне не хотелось увеличивать толщину столешницы, но сегодня в процессе мне пришла идея как ее уменьшить. Например слои ГВЛ сверху и снизу убрать (а это 20-25 мм), а чтоб не класть клей по фанере и для улучшения адгезии можно по ней пройтись полимерной обмазочной гидроизоляцией, которую еще в санузлах используют.

 

@Yaroslaf, @kosovvskiy,

А стоит ли увеличить радиус закругления точки сопряжения консоли и накладки? Или оставить 10 мм и менять нет никакого смысла?

 

Имхо ничего не даст.

 

Продолжение...

В последнее время занимались всякими мелочами, закладными в перегородках, некоторые зашили ГКЛ. Пока с одной стороны - впереди этап прокладки коммуникаций (в основном электрики). Помимо этого установили каркас внутренней обшивки стены второго света. Удачных фоток нету, мешают леса, может потом как-нибудь сделаю нормальные.
Также закончили с перегородкой холл-кабинет, о которой я писал ранее.

Вид из кабинета:


Вид из холла:


А теперь самое интересное (на мой взгляд): про консоли из фанеры для будущей столешницы.


Как видно из чертежа, в итоге высоту сечения консоли сделал 90 мм. Общая толщина столешницы в чистовом виде получается 155 мм, что нормально при ее размерах (2000х500).

Решил, что без фрезера, одним только лобзиком, не получится сделать идеально красивые и ровные детали (а я люблю именно такие, пусть даже если это и не нужно), поэтому заказал их в цехе фрезерной резки. Ну и в качестве фанеры выбрал 21 мм.

По расчетам такие консоли должны прогибаться меньше тех, которые проходили тестирование, в ~4 раза, а именно такой результат исходя из данных эксперимента мне и нужен.


На одном листе фанеры 1525х1525 удалось разместить 11 деталей, поэтому каждая из них мне обошлась в 400 рублей. При этом одна деталь остается запасной, т. к. для столешницы нужно 10.


Забрал детали, начал примерочный монтаж. Установил "лазер" так, чтобы горизонтальным лучом отбивать уровень нижней кромки, а вертикальным уровень торца по вылету. Прикрутил на время монтажа по уровню опорную рейку, установил (пока на саморезы) крайние детали.


Очень кстати пришелся профиль для ГКЛ. Высота консолей 90 мм, а профиля 100 мм, но за счет загнутых краев консоль четко и с небольшим натягом входит в профиль, чем я и воспользовался. Надел профиль на закрепленные крайние консоли, таким образом он стал одновременно позиционировать остальные консоли и по вертикали и по вылету. Поставил остальные консоли, посмотрел провис правилом - по центру 1-2 мм, что легко исправляется установкой монтажной подпорки. Перед сборкой (и в ее начале) я думал, как бы так исхитриться, чтобы все кронштейны были в уровень и по горизонтали и по вылету как один. В итоге все очень хорошо получилось, макетом доволен

Но есть один момент на подумать. Если есть идеи - подскажите, буду рад.

Так как 2/3 стоек (почему-то) не перпендикулярны плоскости стены, то и опорные площадки консолей не прилегают к ним. Пока идеи две:
1. Стамеской/рубанком подровнять стойки в местах соприкасания с опорными площадками.
2. Нанести какой-то состав, типа шпаклевки, на который потом можно будет приклеить фанеру и который со временем не отслоится и будет нести нагрузку.
По первому варианту: не совсем удобно там будет это делать, тем более править почти каждую стойку. Короче смущает муторность процесса, особенно учитывая, что электро-рубанком там не подлезть, а нормальной стамески у меня нет.
По второму варианту: думаю, с точки зрения скорости и удобства, вариант идеальный, но смущает несущая способность такого состава. Может и напрасно, никогда не сталкивался.

 

Карандашом на деталь нанести кривую и рубанком выбрать.
Потом только клеить.

 

Продолжение...


Вот такая получилась столешница. Сверху еще обшили ГВЛ, затем будет гидроизоляция и отделка на клей.


на потолке по центру второго света сделали каркас понижения потолка. Из него будут висеть светильники.

Это было последнее, что оставалось сделать перед разборкой лесов. Леса потребовалось разобрать, тк как они мешали установке каркаса лестницы.

 

А вот и лестница. Так как она располагается практически в самом центре дома, то на вид она должна быть невесомой, чтобы не съедать пространство и не портить обстановку. Выбор лестницы еще усугублялся тем, что она должна быть минимум двухпролетная, иначе она либо не помещалась и перегораживала что-нибудь, либо должна иметь не комфортную высоту ступенек, такой вариант, разумеется. не рассматривался. Сложность была в том, что точек опоры мало, но быть хлипкой она не должна.
В итоге удалось придумать отличный вариант.

Лестницу привезли частями, собирали (сваривали) на месте.

Устанавливают второй пролет.


Установили ... не знаю как назвать этот элемент
Короче горизонтальную часть. Она уходит в стена, а там, внутри стены установлен металлический столб, закрепленный к верхней и нижней обвязкам, к нему приварились.


Лестница собрана. Чуваки работают очень качественно. Все ровно, точно, идеально. Сварные швы, которые они сделали на месте, замазали автомобильной шпаклевкой, все зашлифовали и покрасили. Выглядит как на выставке, ни малейшего недочета.


А это уже наш перфоманс
временные перила.