Самодельный инструмент

В том и дело... Есть ли смысл? Станку уже 5 лет. Поработал, построгал... Попробую новыми опорами продлить ему жизнь. В зависимости от результата буду дальше решать. А может легче новый будет купить, тем более и ассортимент сейчас стал пошире...

 

На профильных форумах читал про такие же проблемы как у Вас на станках возрастом 2-3 месяца. А Ваш уже "ветеран". Сделайте новые опоры и еще поработает.::

 

Спасибо. Хотелось бы верить...

 

Я бы настроился пристроить потшипники и забыть об этой проблеме. а фото посадочного места так и нет.

 

Закажите токарю новые втулки и ещё на 5 лет хватит и дешевле, чем новый покупать.
Про натяжение цепи: не забываьте, что валы имеют на другой стороне тоже опору/подшипники. С одной стороны "выбрали" зазор, и вал немного перекошен - выжрет и на другом конце подшипник. И будет вал болтаться как сосиска на веревке, пока все цкпи не порвет и всё не развалиться. Надо менять разбитый подшипник - это однозначно.

 

Извиняюсь, отъезжал на три дня... На этом фото видны опоры. Одна на валу, вторая рядом. Если колхозить подшипник, то придется сильно занижать диаметр вала. Не хотелось бы ослаблять, т.к. вал достаточно нагружен (протягивает доску)... Так думаю.

 

Все правильно пишите, так и есть... Поэтому натяжитель пока "отложим" в сторону... Вот еще про зазор вал\потверстие кто бы поделился мыслями...

 

Поделюсь мыслями (правда, не своими ). В справочнике конструктора-машиностроителя под ред. В.И. Анурьева есть такая фраза: "Для шпиндельных подшипников нормальной точности можно принимать зазор = 0,015-0,020 мм." Что касается материалов для подшипников, то это традиционные бронза, баббит. Когда у меня был горбатый "Запорожец", я сделал коренные и шатунные вкладыши из алюм. сплава В95т. Двигатель работал - супер!

 

Крутиться будет и с зазором меньше 0,01, но вопрос в том насколько греется вал. Если сильно нагреется - выберет зазор за счет расширения и будут задиры на валу. Я бы сделал зазор минимальным, а в процессе работы при сильном нагреве, можно притиром растереть. Соток до пяти запросто.

 

vasilis я Вам советую всё же найти грамотного токаря/фрезеровщика. Он знает и какие зазоры и марки металла и сделает всё как надо. По фотке видно: система смазки отсутствует, значит надо хотя бы раз в сезон разбирать эти узлы, очищать от грязи и наносить свежую смазку. Сам вал не должен сточиться, сталь намного крепче металла втулки подшипника.(если не схалтурили).

 

Не факт. Когда притирают детали с абразивной пастой, притиры делают как раз из относительно мягкого металла. Абразив внедряеся в него и шлифует более твёрдую деталь.
Кстати, vasilis60, как временное решение, может просто первернуть опоры - износ наверняка односторонний (судя по фото, опоры имеют симметричную форму)
Впрочем, всё это не отменяет смазку, хотя бы периодическую - из маслёнки.

 

Насколько я понял по фото речь идет про прижимной вал. Так что сталь на нем может быть какая угодно. Другое дело, что сталь вала однозначно более износостойкая чем у вкладыша. Для ремонтопригодности всегда детали заменяемые (в данном случае вкладыши) делаются из более изнашиваемого материала, чтобы основная деталь при работе меньше изнашивалась.

А вот перевернуть вверх ногами можно попробовать, соглашусь с Чудачником. Валик давит вверх и износ скорее всего тоже сверху. (Нет скорее снизу, все таки...)

 

Полностью согласен

 

Спасибо всем откликнувшимся...
СУрна, конечно токарь\фрезеровщик будет граммотный, но прежде хочется самому разобраться в вопросе...
чуДАЧНИК, опоры уже перевернул... ( у ... мысли сходятся ) Работает, но сильно не нагружаю...
Есть цех по изготовлению мед.оборудования. Среди начальства добрые приятели, помогут без проблем. Уже предварительно обговорено... Рабочие квалифицированные, в основном бывшие авиастроители. Толк в металле знают. Даже старые кореша встретились... Правда в основном у них идет титан\нержавейка, но думаю и бронзу найду... Но по некоторым причинам изготовление откладывается до понедельника. Ждёмс...

 

Сегодня от нечего делать сделал из электрорубанка рейсмус(давно собирался, но руки не доходили). Начал с 11 утра, к 18 станок уже готов. Немного грубовато, но главное, чтобы свои функции выполнял.
Характеристики такие: ширина строгания 100 мм, максимальный размер детали 100мм, минимальный - 7 мм.