Псевдокаменный фасад. Эксперимент

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

@a991ru, Интересно, какова технология нанесения такой фактуры? Если не ошибаюсь, она подлита на уже готовый блок. Судя по наличию фасок на фактуре со всех сторон, кроме торцевых, механизм примерно такой. В форму размером больше блока на толщину фактуры, в которой оформлены фаски по двум смежным узким сторонам, на бОльшую из них выкладывается фактурная смесь. Затем на нее устанавливается блок и оставшаяся щель по стороне с фаской также заливается фактурной смесью. Протечки ЦПС по большой стороне блока отчасти это подтверждают.

 

Пришло время отчитаться по последнему из проведенных экспериментов.
Напомню, что две недели назад мной был воссоздан элемент будущей стены, т. е. между двумя офактуренными блоками, поставленными на ребро, замоноличен промежуток толщиной 100 мм. Выглядело это так.


Эксперимент имел целью определение прочности соединения готового к применению арболитового блока со свежей арболитовой смесью после ее твердения.
Комплект в два блока с замоноличенным между ними промежутком потянул на 54 кг.


Заодно я решил проверить прочность соединения фактуры с блоком, для чего сделал ее упорами по обе стороны от комплекта, установленного на две опоры. Чтобы обеспечить давление груза именно на замоноличенную часть комплекта, я положил на нее кусок доски такой же ширины, на которую и должен был приходиться вес пригруза.


Поверх доски расположил площадку для пригруза, соединенную с балансиром для поддержания равновесия этой площадки. Чтобы балансир не брал на себя часть пригруза, я вынес его опору далеко в сторону.


Затем я начал нагружать площадку блоками. Сразу оговорюсь, что это первые, экспериментальные блоки, не предназначенные для строительства, среди которых попались уж очень теплоизоляционные. Это и хорошо, ибо, строить такую башню из нормальных блоков было бы крайне затруднительно.

 

Когда не осталось физической возможности стоить башню из блоков, общий вес пригруза (без учета веса самого комплекта) составил 183 кг.


Состояние комплекта не изменилось.


Я посчитал этот результат недостаточным для окончания эксперимента и решил заменить пригруз на более веский.
Последовательно на площадку были загружены 6 мешков цемента. С комплектом ничего не происходило. Ровным счетом, ничего. Никаких прогибов, трещин. Он выглядел точно так, как и до начала эксперимента. В том числе и фактура, на которую также давил пригруз. Общий вес пригруза, думаю, указывать не нужно - он виден на фото.


Возможно, нам с сыном, который помогал мне проводить эксперимент, удалось бы закинуть еще один или два мешка наверх пирамиды, однако, меня подвел балансир, который треснул и обрушил всю конструкцию.


Восстанавливать оборудование уже не имело смысла. Да, и времени на это уже не было - ждали другие важные дела.
Подытоживая результаты эксперимента, могу с удовлетворением констатировать, что диффузия свежего арболита с отвердевшим на удивление дает довольно прочную связь, предельное значение которой так и осталось загадкой.
Данный эксперимент позволяет поставить перед спецами вопрос относительно того, действительно ли в моей схеме стены требуется связывание тычком внешнего и внутреннего вертикальных рядов при наличии такой прочности их соединения арбомонолитом?

 

Арболит - материал очень и очень интерсный, чем больше им занимаешься, тем больше затягивает.
А по поводу эксперимента -

считаем: 10 см между блоками х 50 см длина блоков (и соответственно залитого арбомонолита), получается площадь 500 см2, учитывая максимальный вес нагрузки в 300 кг, получается, что на 1 см2 нагрузка 0,6 кг.
По моему выводы делать рано. Поскольку образец неразрушен, настаиваю на увеличении нагрузки. Предлагаю воспользоваться хотя бы домкратом автомобильным. И нагрузить получится побольше и результат может быть более показательным.
Вот поэтому вполне согласен, что

 

Я предполагал подобный ответ, в котором, на мой взгляд, содержится ошибочный посыл.
Хочу напомнить, что целью эксперимента являлась проверка прочности не самого арбомонолита, а его связи с готовым блоком. Фактически пригруз работал не на сжатие арбомонолита, а на его отрыв от блока. Максимальное усилие на отрыв, если я правильно понимаю физику этого процесса, было сконцентрировано в нижней части примыкания арбомонолита к блоку.
Ради интереса можно бы попробовать точно такой же эксперимент провести на отрыв друг от друга блоков, скрепленных кладочным раствором. Тогда можно будет провести сравнительный анализ.

 

Попробую для начала выложить первые два ряда блоков и замонолитить. Посмотрим, что из этого получится. Дальше буду решать насчет необходимости тычкового ряда или арбомонолитного пояса.

 

А гвозди (80-100) не подойдут? Легче, проще, быстрей, дешевле... нагрузка на срез... Получается практически та же скоба: закрутил концы проволоки вокруг гвоздей, загнал гвозди в блок. И заготовить можно впрок долгими зимними вечерами.

 

А, вот таким образом я буду изготавливать укороченные блоки на углы. Вырезал из ЭППС вставки в формы толщиной 50 мм. Насыпал смесь и при первичном трамбовании оформил небольшой уклон в направлении вставки, чтобы при запечатывании формы арболит не попал поверх этой вставки. Пластины закрылись нормально. Посмотрим после распалубки, что получилось.

 

Анализируя результат последнего эксперимента, можно утверждать, что арбомонолит между блоками фактически будет выполнять ту же функцию, что проволока или скоба. Возможно, даже надежнее последних, поскольку не будет когда-то источен ржавью и связывает блоки по всей их площади, а не в каком-то отдельном месте.
В крайнем, для успокоения можно вогнать в блоки саморезы с большими шляпками, которыми они потом будут держаться за арбомонолит.

 

Хитрец, однако.

И какое усилие туда прилагалось?
Однозначные выводы из этого эксперименты эксперимента сделать сложно. При невозможности использования больших нагрузок, нужно делать образцы меньших размеров. Допустим, если экспериментальный образец обрезать, оставив от него процентов 10-15 и нагрузить тем же весом, то результат будет более понятным, чем сейчас.
Хотелось как лучше, а получилось как всегда, разочарование от неопределенности эксперимента.

 

Ну, не знаю. Я наоборот, доволен итогом. Когда я только устанавливал комплект на упоры, то сильно опасался, что под собственным весом он разломится на две части. Ведь, до сих пор никто не проверял, как надежно скрепляются блок и монолит.
Даже существует рекомендация для арбомонолитчиков укладывать смесь слоями, не допуская резко вертикальных разрывов.
В данном случае соединение проведено через строгую вертикаль и не с "шершавым" монолитом, как это происходит при укладке арболита слоями, а с гладким и твердым арболитом.
Конечно же, такой соединительный шов уступает структуре монолита, однако, частично воспроизводит ее путем некоторого внедрения щепы в поры блока.

 

Представляю укороченный блок (450мм), выполненный с использованием в форме вставки из ЭППС (50 мм).

Вставка отходит от арболита довольно свободно. Место стыка блока и вставки ровное, с тремя четкими гранями и одной слегка скругленной. Последняя была верхней в форме, где я делал небольшой уклон смеси, чтобы она не попала между вставкой и запорной пластиной. Можно, конечно, доработать до более четкой формы, но, это не критично - данная грань будет соединяться с арбомонолитной прослойкой внутри стены.
По такой же схеме планирую делать четверти в блоках для оконных проемов. Только, вставка будет устанавливаться не вдоль боковой стороны, как в данном случае, а по краю верхней плоскости. И, материал нужен более жесткий, например, дерево, так как, его будет вдавливать в смесь сверху запорная пластина.

 

Насчет угловых блоков. Можно запилить стандартные блоки под углом 45гр. Острый угол слегка притупить (все равно при отпиливании обколется). Отпилить можно алмазным диском на верстаке или спец девайсом плиточников. Если не хочется пилить. то можно в стандартную форму вставить треугольную призму и отлить сразу готовые блоки с скосом 45гр. Если мысль не ясна - то могу нарисовать.