Ракетный котел - 2

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

К сожалению, на основе дробленного шамотного кирпича керамика получится худшего качества, чем из чистого, четко отбитого по фракции шамота. В самом шамотном кирпиче содержание "шамота" около 70%, и он физически неотделим от остальных компонентов. При изготовлении шликера, таким образом, итоговое содержание шамота получается ощутимо недостаточным (речь именно о шликерном литье). Кроме того, увеличивается содержание железа (в обычном шамотном кирпиче по соединениям железа имеем до 3%).
Фактически, я стремлюсь ввести в состав керамики как можно больший процент чистого шамота: как за счет чистоты самого материала, так и за счет "фракционной чистоты" - чтобы размер зерен шамота был такой, при котором требуется минимальное количество "связующего материала", а пыль (очень мелкая фракция) практически отсутствовала.
Ну и, как по мне, то лучше потерять некоторое время и кое-что переплатить за более удобный и чистый материал с изначально нужными мне свойствами (конечно, если этот материал реально доступен каким-то образом).

Да, шаровые мельницы барабанного типа вполне уверенно переработают и кирпич - тут всё зависит от материала, из которого сделана футеровка (обычно это износостойкая резина) и шарики мельницы. Но, пожалуй, такая "кирпичедробилка" будет стоить не дешево. Как на старте, так и по эксплуатации (износ никто не отменял).

Последнее - это не такой уж и большой вопрос. Вопрос только целесообразности данного предприятия. Я пока не вижу вариантов, чтобы это дело как-то окупилось в обозримом будущем.

 

Нужно искать коньюктуру. Об этом и говорил. Изделий имеющих спрос, но не имеющих массового производства, а потому имеющих приличную цену, окупающих организацию на начальной стадии в отсутствии конкуренции. А дальше кто первый начал, тот может и ценник снижать, вплоть до того, что конкурентов и не будет в силу экономической нецелесообразности организации, что приводит к монополизму. Правда такие бизнесы любят отжимать.

 

.

 

Ну на счёт "всего мира" - не стоит так утверждать - 90% жителей этой планеты не знают даже где находится Чёрное море, а 90% жителей "самой маленькой страны России" ни когда не были в Крыму, да и не будут, скорее всего

 

Спорное утверждение. Среди моих знакомых 70% были в Крыму и еще 20% рассчитывают побывать в ближайшие годы.

 

А потом не знают что с этим делать и в результате - упадок. И сам не ам и другим не дам.

 

Есть и такое. "Настоящих буйных мало, вот и нету вожаков!" (с) Лучше несколько малых коньюктурных бизнеса, чем один привлекательный для "инвесторов".

 

@Perelesnik, Как продвигаются керамические работы?

 

Докладываю: продвигаются.
На счет шамота не обманули, хотя и пару дней переносили момент отгрузки, но всё-таки он уже у меня на территории, а частично уже и в составе замешанного шликера, выстаивается перед первой заливкой.
Позавчера нарезали и замочили глину, вчера готовили шликер (где-то 50 литров получилось). Завтра обещали утро без дождя - будем пробовать заливать.

На первую заливку надежд особых не возлагаю - изменился компонентный состав (другая марка основной глины, добавка еще одного вида глиняной смеси и немножко другая фракция шамота), нужно будет посмотреть как льется, как дает усадку, как отходит от формы, как в дальнейшей обработке себя поведет... ну и вносить коррективы по ходу. А там еще по обжигу смотреть нужно будет.
Однозначные прогнозы делать пока рано.

По эксплуатационным свойствам (по термостойкости, в частности), особых неясностей нет, а вот по самому производственному процессу - там куча тонкостей, но это долго рассказывать, да и мало кому оно будет понятным/интересным, кто не сталкивался с такой технологией литья.
Бывало и так, что вообще изделие не отходило от формы и его приходилось потом просто (хотя оно совсем и не просто) вручную отскребать от гипсовой поверхности, или отходило слишком рано, деформируясь-схлопываясь, или изделие разрывалось если не в самой форме, то в процессе извлечения из формы, или "плыло" при первичной сушке, или не получалась равномерная толщина стенок...

Благо, глина, пока не прошла через обжиг, это 100% безотходно-перерабатываемый материал: подправляю рецептуру, и идет дальше в заливку.

Вот у меня время от времени (но постоянно) просят дать рецептуру шликера. Я давал примерную, еще в самом начале наших разговоров на форуме. А точной рецептуры - то ее и у меня самого нет. Всегда немного по-разному выходит.

Живой пример со вчерашнего дня: шликер готовился в трех отдельных ведрах по 20 литров каждое. Все компоненты отмеривались - отвешивались ровно одинаково, вся глина из одного куска, все остальные компоненты тоже - каждый из своего, но одного мешка. Вода добавлялась с точностью, наверное, до столовой ложки. В общем, всё одинаково по всем трем ведрам.
В результате, все три ведра получились разными по вязкости (и это почти всегда так получается). То есть, в одном ведре можно сделать из шликера нерасплывающийся устойчивый холмик, в другом - вязкость почти как у воды, в третьем - что-то среднее. Итоговый вес всех ведер одинаковый, объем тоже, то есть, "контрольная сумма" по дозировкам и здесь сходится. А вязкость не сходится.

Или сегодня лью из шликера - нормально, а через неделю из того же шликера, из того же ведра - уже совсем другой результат, и приходится то шамот добавлять, то каолин, то еще что-то делать, чтобы получалось.

Супруга говорит, что сделать годный шликер - это как сделать хороший борщ. По рецепту не получится, нужно это дело "чувствовать". Как чувствовать - не знаю. Вот размешиваю миксером, смотрю как шликер движется при этом, опускаю руку в шликер, трогаю его... ага, нужно того-то добавить, или по тому, как он в форму идёт - то тоже ощутимо. Не знаю, как это объяснить.

Из обычного шликера лить вообще-то не сложно. Там много чего простительно - можно, например, чуть влажнее, или чуть гуще, особой проблемы не будет. А вот шликер с шамотом, да еще с таким большим его процентным содержанием - это как по канату ходить. Чуть что немного не так - и начинаем всё с самого начала, с чистки и многодневной просушки форм. Это уже многократно пройдено. Когда труд одной или двух недель - просто насмарку. А формы сохнут ох как долго...

Но ничего, всё получится. Как всегда)

 

@Perelesnik, Ну значит двинулось, а то уже подумывал консорциум предложить, осень на носу, а спешка сам знаешь к чему приводит, да и погода может осенней случиться. Мне наоборот, в зимнее время лучше работать, тепло от синтеза керамики в доме остается, летом же приходится вытяжку гонять...

 

Пока полёт нормальный. Материалы в этом году использую, как уже писал, подороже (супруга подводила баланс, говорит, в 2- 2.5 раза), но и в работе они заметно лучше. Так что доволен пока, как всё "работается".
Получилось еще немного увеличить содержание шамота и каолина, что просто не может не радовать.
На данный момент в сушке такое:

В свободное время шлифую модели для "среднего" комплекта. Мечтаю в понедельник закончить с шлифовкой (на этот день у меня в планах всего три формы залить, так что время должно быть).

По автоматике - 2 блока из трех собраны и предварительно оттестированы: это основные контроллеры и "нижние", осталось дело за "домашними", ну и собрать "робототехническую часть" - с сервами и рычагами. Ну и термопары еще.
Остановился на том, что всё-таки нужно делать плановое техобслуживание 3д-принтера. А уже потом печатать корпуса домашних контроллеров. Ну и еще на том остановился, что нужно ловить погоду для литья керамики - то я плотно ушёл в керамические дела, пока погода позволяет.
А контроллеры сейчас вот так выглядят:

 

Вот такой натюрморт из плодов упорного труда (часть отлитого уже занесено в помещение, на фото не показано):


На данный момент имеем следующее отлитым и сохнущим:
3 малых комплекта (один из них в предзаказе, два пока в запасе);
4 больших комплекта (два заказаны, два в запасе).
Формы для малого комплекта уже подготовил для хранения, наверное, в этом году больше лить их не буду - они и так уже на пределе своего ресурса, так что не буду их насиловать без крайней надобности.

А вообще заимствую опыт фирмы "Mercedes-Benz", у которой с середины прошлого века принято все рабочие формы снятых с производства моделей не выбрасывать, не отправлять в переработку, а хранить в музее, и при необходимости можно изготовить любую "родную" деталь к любой из этих моделей автомобиля.

Так что, думаю, если и через несколько лет кому-то что-то понадобится для замены/ремонта (в жизни бывает всякое), то можно будет расконсервировать соответствующие "музейные" формы и сделать "родную" деталь (трубу в данном случае).

Почти неделя ушла на изготовление форм для "среднего" комплекта. Сейчас днём ношу их выкладывать на солнышке, а на ночь убираю под навес, чтобы сохло быстрее.
Честно, смотрю на них, и душа радуется - суперские получились формы, не зря столько дней вышлифовывали-вышпатлевывали-вылизывали модели. Ну и сделано уже с учетом всего предыдущего опыта производства и эксплуатации.

А тут еще подсказали мне один хитрый способ, то обе половины вертикальных деталей удалось лить за один раз, одновременно - это исключило погрешности, которые давало расширение гипса при застывании, и которые приходилось подправлять на изделии уже после отливки.

Вот они, средние формы:

На фото они немного еще "цветные" изнутри - это разделительная смазка, уберется после полной просушки.

Еще нужно будет напечатать некоторую оснастку для литья по этим формам, но то уже дело техники.
В общем, всю оставшуюся "летную погоду" думаю посвятить сугубо "средним" комплектам - там и заказов уже насобиралось, и еще постоянно добавляется... Так что буду лить, пока это возможно делать. Если получится, то хотелось бы и парочку таких комплектов сделать "в резерв" - вдруг кому очень срочно понадобится в "несезонное" по литью время. Но это уж как выйдет...

А первую отливку получится сделать в лучшем случае к концу недели (скорее всего, в начале следующей недели) - как формы более-менее высохнут.

Так, что еще...
Могу показать, как сейчас выглядит внутренняя поверхность изделий. После того, как подправил состав шликера и ввёл больший процент шамота чуть большей фракции:


Вот теперь "зёрнышко" стало более отчетливое и, соответственно, более "работоспособное" по катализу.

Из текущих проблем: ныне городские власти просто бешено ударились в ремонты улиц и подземных коммуникаций, то перерыли мне дорогу в керамичку - невозможно на автомобиле подвезти детали для обжига. Это их в руках что-ли придется носить пару кварталов... И роют, блин, конкретно и качественно, и, так кажется, это надолго.

 

@Perelesnik, Руслан, если не секрет какие диаметры внутрянки труб малого, среднего, большого комплектов?

 

Секретные диаметры внутрянки:

Большой комплект - 130 мм диаметр, площадь сечения 133 см2


Средний комплект - 95 мм, сечение 71 см2


Малый комплект - диаметр 85 мм, сечение 57 см2


Сопла входные:

Большой комплект:

185 х 44 мм, сечение 81 см2. отношение к сечению трубы 1: 1.64

Малый комплект:


147 х 34 мм. сечение 50 см2, соотношение 1: 1.14

Эта же деталь среднего комплекта пока еще находится в форме, так что актуального размера сопла сказать не могу, но ожидаемое скажу:
140 х 36 мм, по сечению 50 см2, соотношение 1: 1.42

Тут еще место для одного фото в сообщении осталось, так что пусть будет пока вот такое:


Общую сравнительную фотосессию комплектов лучше сделаю после обжига - сейчас негоже лишний раз переставлять детальки.

Общее соотношение сечений комплектов (за "1" взят малый комплект): 1: 1.25: 2.3
То есть, средний комплект на четверть больше малого комплекта, а большой - в 2.3 раза больше малого по сечению трубы.

Почему именно так, а не, допустим, чтобы средний комплект был ровно в полтора раза больше малого (что как бы подразумевает дословное понимание слова "средний") ?

Такое сделано в целях лучшей совместимости с малым комплектом, чтобы средний комплект более-менее адекватно становился в габариты нашего первоначального "малого" теплообменника, изготовленного из одного листа 1000х2000, а сопло входило в паз для сопла малого комплекта.

Кстати, существует теоретический вариант изготовления настолько же совместимого комплекта труб с основным внутренним диаметром не 95, а целых 115 мм (это по сечению там было бы 104 см2 вместо 71 см2 и по соотношению с малым комплектом получалось бы не 1: 1.25, а 1: 1.82), но в местах соединений всё равно получалось бы 3 участка с диаметром 95 мм, что давало бы малоприемлемые эффекты аэродинамического торможения как раз там, где это совсем уже не нужно... да и теплообменник уже нужен будет совсем другой, чтобы "прожевать" соответствующую тепловую мощность.

В общем, не хотелось далеко уходить от уже сбалансированного варианта и пересчитывать-переделывать почти всю конструкцию этого котло-проекта.

Как уже писал выше, "средний" комплект сделал потому, что формы для "малого" практически выработали свой ресурс, а делать еще раз точно такие же не хотелось, так как уже наработался некоторый опыт производства и эксплуатации, и на основании этого опыта было разумным сделать соответствующие коррективы в конструктив комплекта труб.

 

@Perelesnik, А как сказывается увеличение сечения райзера на котле, чисто субъективно по ощущениям, что можно сказать. Разгоняется быстрее, запас по реактивности (управляемости больше) и пр. Сейчас просто кольца стоят на 90, есть на 115, но менять пока как бы оснований нет, а может стоит..., потому и интересуюсь, что будет при замене.