Ракетный котел - 2

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

У Руслана мокрота подсыхает в процессе.

 

@yusov,

Нифига не помогает, слабо очень уходит влага из верха шахты. В разы эффективнее пустить в верх шахты чуток воздуха. Но просто приоткрыть верхнюю дверцу или просверлить в ней отв. - непрокатит!,- пойдет дым в котельную. Нужно из этого подсоса (у меня вварена трубка сбоку верхнего проема дверки) опустить трубу ниже зольника. И помнить - подача всех ПВ в сумме должна быть неизменна. И слишком мало под колосник ,- тухнут угли и перестает осаживаться топливо. По этому все эти экперементы нужно проводить очень осторожно.
Вообще, даже обсолютно халявное сырое топливо сжигать - дорого !
Если уж совсем нечем топить, лучше занять денег и купить сухого, а это сырое пойдет на следующий год и вернет расходы.
Это не теория или домыслы, это мой реальный опыт.

 

По поводу использования откровенно мокрого топлива: если ситуация как в фильме "Послезавтра", и 100 градусный мороз зримо опускается со стратосферы... то можно, и даже нужно - котел в этом случае не даст погибнуть человечеству.

Бывало, что я пихал в него заледеневшие коряги, выкопанные из-под снега и выбитые кувалдой из наледи у основания поленницы. Вот так, прямо с примерзшими кусками льда и снегом забрасывал.
Но на угли и в горячий бункер - с "раскрученным маховиком". Мощная тепловая инерция и температура около полутысячи градусов на "угольном периоде" быстро "выжимала" влагу из такого топлива.
Но! Как уже писал: "водяной пар - плохое топливо". Поэтому в период активного испарения (несколько томительных минут), качество горения в трубе будет явно отвратительным. Это значит - лишняя сажа на теплообменнике.

Однако, если есть хотя бы одна стартовая закладка сухого топлива, вопрос решается довольно элегантно: дрова для следующей закладки высушиваем теплом от бункера самого котла: как на решетке, расположенной сверху бункера (обязательно с воздушным зазором), так и рядом, у боковой стенки.

10-12 часов такой сушки дает вполне заметный результат. Не идеально, но однозначно лучше, чем вообще не сушить. Конечно, в помещении должна работать вентиляция.

Факт: мокрым топливом топить просто экономически невыгодно!

Если простыми словами, то так скажу:

Одна машина сухих дров - 3 месяца отопления.
Одна такая же машина мокрых дров - менее 2-х месяцев отопления.

Даже при идеальной работе котла в каждом из этих случаев.
Такой большой разницы не будет только если использовать последующий отбор тела через конденсацию.

Дабы не создавать себе лишних проблем и расходов, дрова завозим зимой или весной и оставляем сушиться под навесом до следующего отопительного сезона. Это не сложно.

 

Понятно, что дрова лучше сушить. И ветки, которые были нарезаны при обрезке деревьев перед дроблением полежат неделю-две... успеют подсохнуть. Мой опыт был чисто для понимания:
1. можно ли топить такой дроблёнкой в целях получения тепла из такого типа мусора (другие котлы ограничивают количество дроблёнки 20%)
2. какая предельная влажность дроблёнки может быть
3. сколько такой дроблёнки можно кидать в котёл за 1 раз

Выводы:
1. топить дроблёнкой можно и нужно, если она есть
2. влажность массы - не особо критична. главное, чтобы внизу была стартовая сухая порция
3. За один раз можно загружать столько дроблёнки, сколько необходимо - главное, чтобы внизу, как я говорил ранее, была сухая стартовая порция.

Почему такое внимание именно дроблёнке? Потому, что:
1. при обрезке сада её реально много и возникает вопрос о её утилизации
2. в соседнем лесу дармовых валежниковых веток ещё больше, а на шару и уксус сладкий (шутка).

 

@StarykovMih, я использовал всё, что способно гореть. Всевозможные бытовые и сельскохозяйственные отходы, которые попадали под руку. И всё это нормально горело. Разница была заметна в основном по зольности и, естественно, калорийности.

И еще по уклону в "летучие" или в "угольное излучение". В первом случае шел большой перекос в перегрев трубы (выше предела измерения), во втором - в перегрев бункера.

Меньше всего мне понравилась грязная угольная пыль (мелкие остатки от угольного брикета, несколько ведер которых я взял у соседа для экспериментов). Много спекшегося шлака в результате и перегрев бункера в процессе.
Противоположный вариант - полиэтилен. Под полиэтилен нужно делать наддув вторички. Не для качественного горения, а для принудительного охлаждения керамики.
Терпимо - дробленая кора. Но зольность выше, чем хотелось бы. И некоторый перекос в "угольное излучение".
Идеально - шелуха от грецких орехов.

С топливом, имеющим мелкую фракцию, возникает проблема по загрузке. Решалась методом упаковки такого топлива в мусорные пакеты. Размер пакета должен быть в результате такой, чтобы можно было забросить его через дверку, не касаясь пакетом проема этой дверки. Если получатся такое прикосновение, то пакет, естественно, разрывается от температуры, и содержимое высыпается под ноги.

Методика загрузки: на слой горячих углей несколько "буферных" полешков, дальше два-три пакета с мусором (получается заполненным 3/4 бункера), сверху придавить коряжкой (из коряги получим угли для следующего цикла).

По поводу коряг: в первые два сезона я их колол на более мелкие части, потом, наоборот, радовался каждой большой нетронутой коряге, способной впритык пролезть в дверку.

 

Всем привет.
Пост про розжиг холодного котла. Актуально не только для нашего, но и для шахтных (присоветуйте знакомым).
На производстве новый сотрудник, заговарили о котлах, у него трудности с розжигом, я ему дал совет пару дней назад. Он сегодня прыгал от радости и рассыпался в благодарностях .
Может кто не знал и пока не догадался.

И так ,- котел холодный, дымоход холодный, как следствие тяга минимальная.

Я делаю так - бОльшую часть колосника застилаю чем- то, что не пропускает воздух и плохо тлеет. Самый лучший вариант - сырая бумага с глянцевых журналов.
Перед ГО, небольшую полоску или вообще окно 5х10см оставляю не закрытым.
Ну, дальше, как у всех, под самое окно и до его верха- мелкие, сухие щепки, дальше и выше крупнее, а после 10см выше верха ГО вообще - все что горит.
Закладку могу сделать даже на весь бункер, под самый верх !
Поджигаю снизу горелкой. Можно даже спичкой, но тогда нужно сквозь колосник просунуть "фитиль" - кусочек газеты.
Хорошо помогает положить в этом месте комок сухого гофрокартона (величиной с яблоко или чуть меньше).
Подожгли, тяга мизерная, и на весь колосник ее не может хватить, а на созданное окно хватает.

Котлу и не нужно весь колосник в углях, котлу необходимо, чтобы площадь ГО было закрыто углями по пути следования ПВ.

Места для горения пламенем нет, но нам и не нужно.
Щепки и\или гофрокатрон начинают тлеть при весьма сильном раздуве.
Очень быстро растет тяга и прогрев райзера.
В принципе, в райзере начинается полноценное горение, сразу, через 10-20 сек. ,но пока только в ГК.
И уже все по феншую,- в топливнике тлеет вырабатывая ПГ, а горение идет в райзере. И горение нормальное, просто с избытком воздуха .(много пролетного ,- щели в топливе большие )

Вторичка пока ненужна, у нас полный топливник воздуха (между топливом) и плюс пролетный ПВ.
Нужно выждать 5-10мин.,лучше возле котла,-слушать .Будет четко слышно просадку топлива и смену звука горения,- это лучинки возле ГО превратились в угли.

Все ! Дальше выставляем штатные, привычные регулировки - у кого РТ, цепляем цепочку, прикрываем ПВ открываем ВВ ...и т. д. у кого что. Мы знаем на сколько (примерно) мы заложили топлива ,- через это время и придем.

Это самый быстрый и с мин. кол-вом дыма розжиг .

 

да, шелуха грецкого ореха - вообще идеальное топливо: и твердое и не смолистое и достаточно мелкое, чтобы полностью засыпать топливник и достаточно крупное, чтобы не проваливаться в зольник...

 

Сегодня пошёл мокрый снег и я решил опять приоткрыть отопительный сезон... Метод хорошо работает, а в дополнении к предварительному прогреву теплообменника сторонним источником тепла (как это делаю я) - вааще бомба.

 

@Perelesnik, Есть инфа по керамике- здесь.

 

Цвет

 

@_Reba_, посмотрел. По всем характерным признакам (хорошо видно на сколе керамики по цвету) материал длительные периоды времени работал при температурах выше 1350 градусов. По крайней мере, около 2/3 толщины стенки находилось именно в таком температурном режиме. Наружные слои уже успевали остывать, поэтому сохранили свой первоначальный цвет и, соответственно, химический состав.

Собственно, химическое "вырождение" шамота начинает происходить с 1000-1100 градусов, но Очень медленно. Скорость протекания таких реакций сильно увеличивается при 1400 градусах и выше.

Температура размягчения этого материала, при котором он начинает "плыть", меняя свою геометрическую форму (по диоксиду кремния, входящему в состав) - это уже около 1500 градусов.

Точно такой же эффект происходит и при применении "заводского" шамотного кирпича. С теми же изменениями цвета и потерей физических свойств материала. Только в несколько раз быстрее, так как условия охлаждения в более толстой стенке из кирпича гораздо хуже, чем у тонкостенных деталей из такого же материала.

У меня при первой разборке котла толщина "вырожденного" слоя керамики "райзера" была до 1 мм. Это нашло отражение в алгоритме программы управления котлом, поэтому при нагреве камеры сгорания выше 900 градусов (кажется так, для уточнения можно посмотреть сам код, который в этой теме выложен), принудительно глушится "в ноль" подача "первички" и полностью открывается подача "вторички" - не ради качества горения, а ради снижения температуры в "райзере" избыточным потоком "холодного" (градусов 200-400) воздуха.

После применения такого алгоритма эффект исчез. По крайней мере, разборка через год использования автоматики показала, что толщина слоя "вырожденной" керамики не увеличилась (микрометром не замерял, однако, зрительно все осталось так же, как и было).

Еще, видимо, сильно помогло то, что вторичку начал подавать на сам вход в сопло - керамика начала охлаждаться по всей длине, а не только начиная с перехода в вертикальный участок, как было, когда вторичка шла только через трубку с отверстиями.

Если делать котел для длительной работы на температурах выше 1100 градусов, шамот, как материал, уже не подходит. Вернее, переходит в разряд расходного материала с периодом службы в 1-2 сезона. А это нам не нужно. Лишняя суета и расходы.

После первого сезона, когда я "игрался" с мощностями, температурами и вообще "прощупывал" этот котел по разным вопросам, пришлось заменить нижнюю деталь керамики. Мне работа по замене не понравилась. И вообще, разбирать и собирать котел не понравилось.

Поэтому я постарался сделать так, чтобы больше таким не заниматься. По крайней мере, регулярно в 1-2 сезона не заниматься. Лень. И дело грязное.

Вот с тех пор ничего и не менял. Сажу с дымохода чистил, и то, что с дымохода осыпалось на крышку теплообменника. Тупо пылесосом, сняв первое колено дымохода от котла.
Впрочем, я об этому уже писал... с картинками.

Ладно, к керамике:

Начиная с температуры 1100-1200 градусов в шамоте начинают с заметной скоростью происходить необратимые химические превращения, приводящие в результате к разрушению материала.

Ну, еще 1150 градусов - более-менее. Обжиговые печи, работающие с таким температурным пределом, не требуют ремонта годами, а иногда и десятилетиями (и такое встречалось). Но если перегревать выше - ресурс материала сокращается стремительно и буквально на глазах. Начинается с изменения цвета материала, заканчивается его тотальным выкрашиванием.

Здесь пропорциональная зависимость температуры и скорости "вырождения". И не линейная, а по параболическому графику.

 

@Perelesnik, Мне сложно судить- далек от дел керамических.
Шамот подплавленый у меня есть,-разбирали мартеновскую печь, продавали как стройматериал.
Отличия оплавлений есть, фото может искажать и диагноз по фото ...не очень точная штука.
Не думаю что были такие Т,- фетр не пострадал вообще, даже напротив трещин !

Мое (возможно ошибочное) мнение- в керамике пошла хим реакция минералов из топлива (топливо-агро.брикеты), так как сами шамотные зернышки никак не изменились, а какая то хрень начала впитываться в поры керамики и менять фих\мех св-ва. Если у этой зеленой хрени Т коэф расширения другой,- так и должно ломать.
Получилось как би. металл. пластинка- при изменении Т ее корежит в одну сторону.
В этой печурке Тнапряжение райзера значительно ниже чем в котле, но в котле почти нет швели, там всегда есть слой углей и швель разлагается на простые газы. А здесь частенько швель перла густым белым дымом, могло оседать\впитываться,а при последующем нагреве проникать глубже в поры и при большем нагреве ,- делать свое разрушительное дело.
Как никак около 500 циклов.
В котле пока все целое, на сколько мне видно в гляделку .

 

Под химической стойкостью понимают способность огнеупоров не разрушаться в результате различных химических реакций — коррозии. Коррозия заключается в растворении огнеупоров, т. е. в переходе его из твердого состояние в жидкое. Примерно 2/3 огнеупоров разрушаются химическим путем. Взаимодействие огнеупоров со шлаками, пылью, газами, расплавами металлов и другими веществами (такие вещества называют собирательным термином — корродиенты.) протекает различно.
Наиболее распространенный механизм заключается в следующем:
Контактирующий с огнеупорной футеровкой шлак вступает в химическое взаимодействие (коррозия), в результате которого образуется расплав шлака и огнеупора. Этот расплав проникает в футеровку или может образовать на рабочей поверхности огнеупора тонкий контактный слой. Контактный слой смывается или стекает. Расплав (смываясь или стекая, в некоторых случаях вымывает, захватывает с собой с поверхности крупные зерна огнеупоров, не успевшие раствориться в шлаке. Этот последний процесс, сопутствующий коррозии, называют эрозией. Причинами образования контактного слоя или проникновения расплава в огнеупор являются миграция компонентов шлака в огнеупор капиллярным н диффузионным способами, а также физико-химические процессы, происходящие в самом огнеупоре под влиянием высокой температуры и градиента температуры.
Шлак, проникший в огнеупор, увеличивает содержание жидкой фазы и также вступает в химическую реакцию с огнеупором. При взаимодействии огнеупора со шлаком бывают два крайних случая:
А) когда скорость оплавления (растворения) огнеупора в шлаке в контактном слое высокая, а скорость диффузии из контактного слоя в шлак небольшая. В этом случае на поверхности футеровки в контактном слое образуется насыщенный раствор огнеупора в шлаке, и дальнейшее растворение огнеупора прекращается. Разрушение огнеупора в этом случае лимитирует механизм смывания контактного слоя и кинетику диффузии в расплавах;
Б) когда скорость диффузии продукта взаимодействия шлака с огнеупором в шлак велика, а скорость растворения огнеупора в шлаке невелика. В этом случае шлак проникает в огнеупор. Разрушение огнеупора лимитируется кинетикой пропитки и скоростью реакций растворения.

 

У меня почему подозрения на хим реакцию ,- в эоле этого агро, особенно перегретой, попадаются (много) песчинки, ну точно с пляжа.-Только на пляже половина прозрачных (кварц?) а эти как ржавые, но светлее. И из райзера этор рыжий песок постоянно сыпался. И на вн. поверхности керамики этот налет видно (см.фотки).

 

@_Reba_, я сужу по цветам "мутировавшей" керамики. Обычно изменение цвета - признак перегрева. При перегреве обычной глины, не "огнеупора", содержащей большой процент железа и "плавней", типа такой природной глины, из которой делают обычный рядовой кирпич, изменение цвета часто можно видеть на изломе треснувшего кирпича, или просто внутри самого кирпича при его раскалывании киркой.
Возникает при "пережоге":


Из опыта керамической мастерской: если технолог "проспал" отключение печи для обжига, то обычная (не шамотная) керамика из "белой" глины выходит не нежно-розового цвета, а такого, песочного оттенка, коричневатая даже. Сами изделия получаются деформированными. Но очень твердыми, звенящими, с плотной структурой, типа как у фарфора. Разбить их сложнее, чем такие же изделия после "нормального" обжига, но если разбить, то опасно разлетаются на кучу мелких осколков.

Понятно, что это совсем не те глины, из которых делаются трубы для котла, и не те цвета (так как материалы разные) но закономерность обычно одна и та же: изменение цвета => повышение твердости материала, спекание в более плотную структуру => уменьшение способности выдерживать механические и температурные деформации.

Собственно, получаем материал с неоднородной структурой и химическим составом, это приводит к тому, что в материале появляются участки с иным коэффициентом температурного расширения, а это уже приводит к раскалыванию изделия.

Конечно, диоксид кремния весело реагирует с фтороводородами... Может еще с чем-то компоненты керамического состава могут взаимодействовать. Не знаю... Я же не химик. Может, Аларин знает.

ЗЫ: попросил как-то технолога на одной керамичке "забыть" в печи на несколько месяцев кусочек керамики, из которого делаются эти трубы. У них там по технологии обжиг на 1150-1180 градусах. Так вот, никаких изменений в кусочке не обнаружено.

ЗЫЗЫ: вот Кольчугин уже и ответил, пока я тут писал.
Всё-таки форум-великая сила!)
Похоже, что примерно так и есть.