Бортоповоротный малыш на гидроприводе

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

А в чём у вас проблема не пойму? Мне режут и гнут металла по нескольку тон в месяц, уже несколько лет, проблем никаких нет. Брак разумеется бывает в каждой партии почти, так как работники, что стоят у станка не сильно озадаченные, но его весь за их счёт видимо и переделывают.

А так детали полностью соответствуют 3d моделям.

 

Одна из проблем. Переделывать и мне переделывают, но время теряется. Основной же пока для меня лично является проработка конструктива в мелочах для нивелирования недостатков, пусть и небольших, резки/гибки, в т. ч. с учетом разных подрядчиков и кривых рук, обеспечения совместимости резаного с мехобработанным, минимизации сварочных операций (даже не с точки зрения трудоемкости, сколько из за ее влияния на геометрию изделия) и т. д., а также качества листов (думаю, не секрет, что оно не идеальное?). Ну и, естественно, с точки зрения снижения количества кондукторов и шаблонов.

В общем, разработка новой машины со всеми сопутствующими.

 

Прорабатывать конструктив нужно в виде максимально полной 3D модели (сборки по деталям). Она один раз делается, дальше изделия печатаются как пирожки Я лично так их и делаю. Как уже сказал, что деталей конечно потом могут наделать с браком, но это уже небольшие издержки производства. А листы как правило контролируют на входе. Опять же если наделают из бракованных листов это тоже брак. Если делать какие то изделия штучно, то да брак дает задержку. Но если что то делать более менее серийно, просто нужен запас деталей, хотя бы на несколько изделий, в этом случае особой проблемы нету.

 

@RoteRatte, @sd2010, ребята, о каком браке вы говорите? Давным давно придумана и во всем мире используется система допусков и посадок. Заключая договор с производителем ссылаетесь на изготовление деталей в соответствии документацией. Если деталь не соответствует чертежу, то это проблема изготовителя и пускай брак оставляет себе. Конечно составление документации (чертежей) с указанием полей допусков потребует четь больше времени, но как говорится лучше день потерять но потом за 5 минут долететь. Ну и соответственно необходимо с производителем выяснить в какие допуска способно вписаться его производство.
Еще здесь говорилось про использование гидроабразива и лазера. Спуститесь на землю, нахрена платить лишние деньги. Раскроя на плазме больше чем достаточно, что в спою очередь значительно дешевле чем вышеуказанные технологии.

 

Мне 3Д модель нигде, кроме как в голове, не нужна - чуть более, чем полностью достаточно проекций. Т. б. из них вполне легко выделяются все виды для рабочих чертежей.
И ни о каком серийном изготовлении речь у меня не идет - пока только 2 опытные машины. И в обозримом дальнейшем ничего, кроме штучных изделий не будет - нет такого платежеспособного спроса. А вот отдельные модули или узлы - это может быть и будет кому интересно, но тоже не шибко. Т. ч. не раскатывайте по древу мечты о конвейерной сборке

 

Я работаю в основном с тонкими металами, плазма для этого не годится. Да и лазер он не особо дорог на самом деле. Ну а брак бывает разный согнули не в ту сторону например и лазер иногда съезжает, если что нибудь под него попало. Разумеется все решается за счет исполнителя.

 

Договор, ага, документация... Вы для начала найдите кто вообще за такую мелочь возьмется за приемлемые деньги (про тиражи и объемы ответил чуть выше).

А вот на счет лазера, ГА и плазмы. ГА не нужен, согласен. Т. б. они, в основном, заявляют квалитет Н14 - это "шире, чем у мамы". С плазмы же такое Г на П выходит, что смотреть страшно - чуть расходники подсели и все. И грат потом снимать замучаешься.
А вот лазер - приемлемая точность, отсутствие необходимости дальнейшей обработки краев и вполне гуманная цена.

 

Как ни крути в голове много не спроектируешь, даже что касается достаточно простых изделий. Гораздо лучше смотреть всякие ошибки и несхождения на модели, чем потом готовые детали в металолом выкидывать или дорабатывать напильником.

Ну а в остальном момент такой, что допустим разработав один раз модель можно и одну штуку сделать, а можно и 1000, тут уж сколько нужно.

Я там полгода назад мдель этого трактора нарисовал, но не делал пока. Так как он не очень мне нужен. Хотя сейчас я думаю впринципе наверно возможно все таки на такой базе сделать простой вилочный погрузчик. Я осенью купил электроштабелер он не очень сильно сложно устроен. Можно взять шасси такого типа как у вас, а спереди приделать часть от этого штабелера. Впринципе детали от него все изготовимые, ну а часть можно взять готовые, наверняка они продаются отдельно. Вот такая вот задумка.

Только вот раму я раньше из 10 мм нарисовал, но это наверное перебор. Думаю все таки наверное больше 6-ки смысла нету.

 

Если вам нужно сделать какие то детали, то я могу вам сделать по себестоимости. Но единственное, что партию своего металла я делаю не чаще раза в месяц. А отдельно смысла что то делать никакого нету. Ну и еще момент такой, что если деталей из одного типа металла достаточно мало, то может оставаться достаточно много отходов, которые соответсвенно идут в цену. Но толстые металлы листы режут по длинне, так что весь лист в цену все равно не пойдет.

 

Позволю не согласиться. В голове как раз все изначально и проектируется. Потом уже переносится на бумажный/электронный чертеж или эскиз. Ну или 3Д. Тут кому в чем больше нравится работать и проверяется на годность. Потом загружаете полученное в обратно голову и снова вращаете там в 3Д .
Желательно это повторять до полного просветления.

Штабелер на базе бортоповоротника, ПМСМ, не самая лучшая идея. Все же достаточно резкие, обусловленные схемой, маневры и существенные массы, поднятые высоко...

Для самой рамы 6 мм может быть и достаточно - тут от конкретного конструктива будет зависеть. В местах же крепления колесных осей толщина 10 мм - это не перебор. Ну тут, опять же, при моей схеме. Я, во всяком случае, именно такой толщины усилители сейчас делаю.

 

10 мм это действительно перебор, да и 6мм как мне кажется многовато. Дело в том что, чем тоньше метал, тем выше точность гибки. Да и стоимость ниже. Будет время попробую на неделе прикинуть (сравнить) на деформации модели рамы из швеллера как у автора и из гнушки 3 и 4 мм. Конечно же в раму из гнушки придется добавлять усиления. Кстати, у @RoteRatte, рама из 20 швеллера или крупнее?

 

Вы имеете ввиду переходники со ступицы на диск? Или места крепления ступиц в раме решили еще усилить ?

 

Вы практически в точности описали проблемы мелкого заказчика резки/гнушек . Но за предложение спасибо, м. б. и потребуется. Пока же у меня осталась вообще мелочь, доделаю там, где уже основную массу деталей сделали. В Смоленске, кстати, заказываю - в мск не нашел годных по совокупности "сроки-цены-условия". Они уже вроде завтра возобновляют работу.

 

В Москве я адекватных производств не нашел. Я делаю в СПБ, потом фуру загрузил и в московскую область.

 

Ступица-диск в любом случае из 10-ки. Можно 8 мм, но такие листы реже встречаются и других деталей из 10-ки достаточно чтобы плодить ассортимент толщин.
Я как раз про место крепления осей ступиц к раме. На первом тракторе рама из 20 швеллера, потом стал 22 применять (он удобнее для размещения узлов, позволяет разместить стандартный а/м аккумулятор, удобнее для обслуживания. И да, тяжелее). Так вот стенка у него почти 6 мм. Этого оказалось недостаточно - со временем немного прогнулась от нагрузок (небольшой развал передних колес получился). На работоспособность не влияет и у себя исправлять не буду, а вот в последующих изделиях ввариваю площадки из 10 мм. Бонусом - посадочные на станке делаются и, например, подтянуть крепления можно легко. К тому же лучше подходит для сборки на стапеле.