Арболит - 2

Если вы сами будете класть, то в первый раз все равно пригласите какого-нибудь знакомого строителя. Воду добавляют по консистенции, чтобы раствор был не жидким. А если пластичность средняя или высокая , то при таком соотношении вы марку сильно не испортите.

По расходу раствора на кладку арболита цифры очень сильно разнятся, но в среднем на наш арболит сейчас 1м3 раствора на 6-8 м3 арболита. И здесь многое зависит не только от геометрии арболита, но и от строителей. И еще неизвестно, от чего больше.

 

Я думаю речь шла не про перекрытия из арболита, а про монолитные ж/б перекрытия, вместо ПТК.

Я же в Москве нахожусь, поэтому название рубилки не память не помню. Позвоню на производство и отпишусь. А что касается щепы, то мы в основном стараемся использовать щепу из под калибровочных станков с соседнего лесопильного производства, расположенного на одной площадке с нами (экономия очень большая), хотя рубилка есть.. У них станки можно настраивать на снятие нетолстой щепки, что нас вполне устраивает. Фотки с линейкой нет, но по фотке блоков внизу видно щепу из под калибровки. Коры фактически нет, попадается иногда, но мало. Берем в замес все подряд, то есть ничего не отбираем. Там основной объем щепки, но и стружка есть. Щепок толще 0,5 см. нет вообще. Опилок там тоже совсем нет. Мы проверяли блоки из такой калибровки на прочность, налицо прямая зависимость от количества цемента, поэтому прочность регулируем цементом. Там опилок много с других станков, нам их тоже готовы отдавать, но мы не берем, потому что с ними ничего сделать экономически выгодного нельзя, по крайней мере пока.

Фотка блоков из стопки, поэтому возможно визуальное искажение по геометрии, так как фотоаппарат выставить идеально горизонтально трудно.

 

Удалось посмотреть блок арболита ЭЛСТАР. Размер блока 60х30х20. Блок имеет коричневый цвет (т.к. блок не очень сухой), но после полного высыхания цвет будет ближе к светло-коричневому, как у Александра К. Блок сделан из некрупной щепы (возможно с опилками или очень мелкой стружкой). Щепы в блоке много, но сколько точно сказать сложно. На разрезе опилки (или очень мелкая стружка до 1см. длиной) видны и на лицо полное отсутствие каких-либо пустот. Блок по цвету очень похож на блоки Александра К. , но по структуре у них в блоке щепка более заметна, чем у Александра К. , т.к. зола-уноса и ее объем по всей видимости играют определенную роль. Геометрия блока такого размера нормальная. Плотность блока порядка 850 кг/м3. в сухом состоянии. Работать на стройке с таким блоком наверное трудно, потому что весил он порядка 34 кг., хотя возможно рабочие к такому привыкли. То, что он будет весить в сухом состоянии 850 кг/м3, а то и меньше, говорят производители. Вполне возможно так и будет, по-крайней мере я думаю, что 2-3 кг. такой блок точно должен еще скинуть.
Это очень интересная тема именно с точки зрения понимания процессов. У нас есть теплоизоляционный арболит, с плотностью 470 кг/м3. Так вот, если не брать в расчет фракцию щепы (она у нас немного крупнее), то по цвету очень, ну очень похоже. Мы блоки, с коричневым оттенком по цвету, сразу стараемся откладывать в сторону и имеем ввиду, что возможно рабочие в замесе не доложили цемента. А если такие блоки все-таки приезжают к покупателю (на дом в среднем попадает 10-15 штук), то мы предупреждаем покупателя, чтобы он эти блоки не использовал углы дома. Так как у нас в блоке обработанная щепа и цемент М500, то и прочность блока мы регулируем исключительно количеством цемента. Поэтому, как только снижается количество цемента, то цвет блока из серого уходит в сторону коричневатого. По нашим наблюдениям коричневый оттенок у таких блоков появляется где-то начиная с 550-560 кг/м3. Т.е. это в принципе конструкционный арболит из которого можно строить дома. Но речь о том, как влияет количество цемента на цвет.
Здесь же, и у Александра К. и у элстарщиков цвет изначально ближе к коричневому. Более того, и прочность блоков у них примерно одинаковая: 40-45 кг/см2, т.е. выше чем у нас в блоках с плотностью 600-650 кг/см2. Из таких фактов можно сделать определенные выводы:
1) Те, кто использует более мелкую фракцию щепы, добавляет в блок опилки или стружку или золу уноса, получают большую плотность материала за счет заполнения межзернового пространства.
2) В блоках арболита чисто из щепы с плотностью 600-650 кг/см2 и арболита с дополнением мелкого заполнителя на мой взгляд разная схема структурных прочностных связей. В обычном арболите чисто из щепы, в процессе перемешивания каждая щепка покрывается (облепляется) тонким слоем цементного раствора. И когда щепа вываливается из смесителя, то она выглядит как обычная щепка серого цвета вываленная в хаотичном порядке с пустотами между щепками и все, т.е. нет никакой однородной пастообразной массы. И сцепление у такой щепки происходит исключительно за счет цемента на ее поверхности и только в тех местах, где щепки соприкасаются с друг другом.
В блоках с дополнительными заполнителями в виде опилок, мелкой стружки, золы-уноса арболитовая масса после перемешивания получается пастообразной. И основную роль в достижении прочности в таких блоках играет не только цемент (и Александра К. и элстарщики кладут его по 250-260 кг/м3, т.е. немного меньше чем производители арболита без мелких заполнителей), но и эти самые мелкие заполнители. Так как структура таких блоков получается фактически монолитной (без каких-либо воздушных пространств), то плотность, а соответственно и прочность таких блоков выше.
Так что я думаю, блоки с более высокой плотностью и прочностью, это просто варианты для изготовления арболита тем, у кого мало крупной фракционной щепы, но много мелкой щепки, опилок, золы-уноса.
3) Использование вместо 300 кг. цемента М500 меньшего количества цемента и дополнительных мелких заполнителей в виде опилок, мелкой стружки, золы-уноса ведет к снижению себестоимости материалов на блок. Но при этом увеличивается плотность блока. Обычно с плотностью блока увеличивается его теплопроводность и это понятно почему. Но у элстарщиков не используется песок, поэтому сказать, насколько увеличивается теплопроводность сказать сложно.

ВОПРОС: у кого какие мысли по поводу электростабилизации арболита? Насколько это реальная тема в смысле устранения сахаров?

Вот несколько разных фоток. Первые 3 шт. – это элстаровские блоки. Реальный размер кусочка элстаровского блока 20х9,5х9,5 см.

 

Этот вопрос понять не можете не только вы. Вопрос на эту тему был уже на форуме, но тогда мы его даже и обсуждать не стали. Зато вот сейчас есть такая возможность высказать мнения. Элстаровцы говорят, что при использовании озонатора выводятся сахара, т.е. они для своего арболита могут брать свежую щепу, а не такую как мы, выдержанную по несколько месяцев, да еще потом обработанную известью и хим. добавками. Так что насколько это реально судить трудно. Ведь они в основном зарабатывают не на продаже блоков, а на продаже оборудования и строительстве домов.

Но в реальности, как все это происходит, пока представить трудно.

 

Ускорение схватывания - это вполне возможно. Но насколько это в среднесрочной и долгосрочной перспективе обеспечивает прочность? Ведь если там применяют свежую щепу, то насколько реальна прочность в течение времени?

 

Так в том то и дело, что всегда речь шла именно про ускорение твердения с помощь электростабилизации, но ни как не про то, что электростабилизция выводит сахара. Про сахара в информации про элстар говорилось про какой-то озонатор. В общем, пока не получится съездить на производство и посмотреть собственными глазами как выглядит процесс, я думаю гадать можно будет очень долго.

 

2Александр К. Не знаю, обращали ли вы внимание или нет, но при изготовлении арболита с одинаковыми пропрциями компонентов на выходе получается материал с разной плотностью. Различия в плотности у нас невелики (10-30 кг. на 1м3), т.к. у нас сосновая древесина. Но у вас лиственница и у вас такие различия должны быть намного больше. Вот вам для информации из книги Наназашвили И.Х. Арболит - эффективный строительный материал. :

Анизотропные свойства древесины

Древесный заполнитель представляет собой анизотропный, ортотропный материал неоднородного строения в трех взаимно перпендикулярных плоскостях (поперечный, радиальный, тангенциальный срезы). Исследование технологических свойств древесного заполнителя, влияющих на качество арболита, затруднено не только из-за анизотропности различных частей дерева (комель, ствол, ветви, заболонь, ядро), но и вследствие неоднородности строения в пределах одного годичного слоя ранней и поздней древесины. Рыхлые клетки древесины образуются весной в период роста дерева, более плотные клетки поздней древесины - осенью. В единице объема поздней древесины содержится больше древесного вещества, чем в ранней, поэтому поздняя древесина подвержена большим влажностным деформациям, вызываемым изменением содержания гигроскопической (связанной) влаги. Высокая степень анизотропности механических свойств древесины (и другого органического целлюлозного сырья) является также следствием ее морфологического строения.

В зависимости от породы и направления нагрузки сопротивление древесины сжатию поперек волокон в 6—18 раз меньше сопротивления сжатию вдоль волокон (для сосны среднее значение соответственно 5,8 МПа и 41,8 МПа).

Предел прочности при разрыве поперек волокон в радиальной плоскости у всех пород выше, чем при разрыве в тангенциальной плоскости (для сосны соответственно 84,1—11,5 МПа и 3,2—2,5 МПа). Очевидно, что в последнем случае разрыв происходит преимущественно по слабой ранней зоне годичных слоев, тогда как при разрыве по радиальной плоскости он идет по ранней и плотной поздней зоне. С учетом этих свойств древесины с нашей точки зрения целесообразно, чтобы получаемая из нее дробленка имела бы по возможности меньшие размеры в радиальном направлении, а если принять во внимание набухание и усушку в тангенциальном направлении, то сечение ее должно быть минимальным в двух поперечных направлениях. Древесина слабо сопротивляется скалыванию вдоль волокон. При работе на скалывание для древесины характерна хрупкость. Для сосны в радиальном направлении сопротивление скалыванию равно 6-8 МПа, в тангенциальном направлении 5,9-7,7 МПа.

Установлено, что поздняя и ранняя древесина сильно различаются по прочности на разрыв; поздняя древесина ели почти в три раза прочнее на разрыв, чем ранняя. По данным В.Е. Вихрова [7], физико-механические свойства ранней и поздней древесины лиственницы также неодинаковы. Поздняя древесина более чем в 2 раза тяжелее ранней (плотность второй 383 кг/м3, первой — 863 кг/м3); для нее характерна почти вдвое большая усушка. Прочность поздней древесины по сопротивлению на статический изгиб в 4-5 раз выше, чем ранней древесины (250,9 МПа и 48,3 МПа), а по сопротивлению растяжению выше более чем в 2 раза (151,0 МПа и 44,2 МПа). Поверхностная пористость в %, наоборот, у ранней древесины выше более чем в 3 раза (66 и 21%), а объемная пористость почти в 2 раза (75,3 и 46,7%). Плотность поздней древесины в два раза выше ранней (775 и 383 кг/м3).

В табл. 7 дана тангенциальная усушка элементов годичного слоя древесины хвойных пород [7].

Таблица 7. Сравнительная деформативность элементов годичного слоя

Ель.
Усушка ранней древесины в %: 8,10
Усушка поздней древесины в %: 10,30

Сосна.
Усушка ранней древесины в %: 8,05
Усушка поздней древесины в %: 11,26

Лиственница
Усушка ранней древесины в %: 7,87
Усушка поздней древесины в %: 13,87

Как видно из таблицы, различие между ранней и поздней древесиной у лиственницы значительно больше, чем у сосны и ели, причем абсолютные значения усушки поздней древесины у лиственницы гораздо выше, чем у сосны и ели. Это в значительной степени объясняет, почему в древесине лиственницы возникают сравнительно большие скалывающие напряжения вдоль годичного слоя при высыхании. В.Е. Вихров мотивирует это тем, что в единице объема поздней древесины древесного вещества содержится около 53%, а в ранней - только 25%.

Видимо, одна из причин малопригодности заполнителя из лиственницы - наибольшая, по сравнению с другими хвойными породами, анизотропность ранней и поздней древесины, способствующая развитию различных по величине влажностных деформаций в контактных зонах, что нарушает целостность структуры арболита. Между тем до настоящего времени получение арболита низкой прочности на дробленке из лиственницы объясняли исключительно большим содержанием в ней легко гидролизуемых веществ, замедляющих твердение цемента.