Арболит - 2

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

Вопрос размера блока очень и очень важен. Возможно тем кто читает мои посты на эту тему понять это очень трудно, но это реально так и есть. Правильно выбранный размер блока - это огромный плюс для производства в первую очередь, и только потому уже плюс для покупателей.

Паз - это не панацея, но очень хочется. У Александра К. блоки с тремя отверстиями. Возможно это тоже вариант, и тогда паза возможно не будет. Основные задачи - минимизировать количество швов либо за счет паза, либо за счет увеличения высоты блока (пытясь оставить разумным вес), либо оба варианта.

Паз рассматривается один, в виде выступа похожего на трапецию с одной стороны, и такого же отверстия, только на 1 см. больше с другой стороны (внутри блока). паз планируется только вертикальный и только один на каждый блок. По другому с пазом вообще не получится. Вертикальный - это типа как у керамических поризованных блоков есть вертикальные пазы, только их много. А здесь один, но широкий, не меньше 12 см.

Да, поняли совершенно верно. Просто если блоки оставлять в формах, то на них ни форм, ни места не напасешься.

 

Текст моего сообщения большой и не умещается, поэтому разделил его на два сообщения.

То, что надо несколько видов блоков - это понятно. Но это затраты. Весь этот год продавали арболит одного формата и люди из него прекрасно строились. Сейчас очевидно, что если в основном блоке не будет высоты 15 или 20 см., то типоразмеров будет как минимум два: для несущих стен и для перегородочных стен.

Арболит на станке:

Если арболит делается на станке, то форму распаковывать можно сразу и те несколько миллиметров, которые изменятся по форме роли особой не сыграют. НО! Чтобы арболит на станке получился по ГОСТу, надо учитывать следующие моменты:

1) станки все самопальные и переделанные и чтобы достичь такого результата со станком приходится экспериментировать со станком и формой. Сейчас видно, что сделать блоки по ГОСТу на станке можно без проблем и это первая часть решения вопроса, т.е. полностью подогнаный под арболит станок и форма. Она будет несколько отличаться от формы и устройства форм для плитки или бордюров и в первую очередь по толщине формы.

2) необходимо понять, какие свойства у той древесины, из которой ты делаешь арболит. Изменение древесины (сорта дерева, зимнего или летнего леса и т.д.) ведут к изменение объема некоторых составляющих в сторону увеличения. Например, одной из наших первых ошибок была ориентация в экспериментах на получение арболита опытным путем из зимнего леса. Т.е. все объемы всех компонентов были сделаны на расчете зимнего леса. Мы его не брали специально зимний, просто он был зимний и на нем делались эксперименты. Поэтому когда на арболит шла щепа из летнего леса, он получался хуже, хотя все компоненты клались как положено. В общем пришлось все перестраивать на летний сосновый лес (он мягче чем зимний, свойства дерева чуть хуже), потому что понять и уследить какой лес у тебя - это нереально. Так что сейчас при одних и тех же компонентах арболит из летнего леса получается нормальным, а из зимнего леса, скажем так, еще более лучшим.

3) на форму блока или точнее его способность держать форму после распалубывания очень сильно влияет влажность блока, проще говоря наличие объема воды. Этот процес регулируется не машинами, а человеком. Ошибка человека в данном моменте (определении необходимой влажности блока) осуществляется на глаз, т.е. только на основе его опыта работы с арболитом. Например добавки вводятся в виде водных растворов и их на замес надо 10 л. Если щепа будет сухая (долго лежавшая в помещении и имеющая 6-10 % влажности), то на выходе блок получится намного суше, чем если щепа будет использоваться привезенная с улицы, насыщенная влагой, особенно если перед этим шли дожди (в такой щепе влажность может достигать 30-40%). Поэтому эту часть никак нельзя отрегулировать в масштабах маленького производства. Но практика показала, что человек способен определять на глаз объемы водных растворов, т.к. к серьезным изменениям по влажности блока, способной повлиять на его "расползание" после распалубывания, ведет разница в 10% по влажности щепы. Т.е. щепа с влажностью 10% и скажем 18% дадут на выходе приблизительно одинаковый блок, а тот плюс-минус во влажности, который получится, не будет играть серьезной роли. Разница больше чем в 10% уже начинает влиять на влажность блока и его "расползание" сразу после распалубывания.

Арболитовая смесь после выгрузки из смесителя по в корне отличается от смесей, получаемых для производства пенобетона, плитки, бордюров и т.д.
Например керамзитобетон. Вяжущее цемент, керамзит заполнитель. Все материалы в которых есть цемент и вода (кроме арболита), изготавливаются из массы, в которой цемент, вода и песок перемешиваются между собой до однородного состояния, в том числе и керамзитобетон. После получения однородной массы идете перемешивание этой массы с заполнителем, т.е. керамзитом. Добавки добавляются по технологии, в какой момент я не знаю. Когда масса полностью готова, она идет под пресс.

Арболит же делается принципиально по другому: щепа сначала смачивается хим. добавками в виде водных растворов, некоторое время перемешивается и потом на эту влажную щепу сыпят цемент. Т.е. в итоге получается, что сухой цемент облепляет каждую щепку и все. Если щепа будет нужной влажности и на ней не будет избыточной воды, то цемент, после того как облепит щепки течь с них не будет и именно в таком состоянии шепки вываляться из смесителя, т.е. ВСЕ! все по отдельности и каждая из них облеплена цементам. Т.е. это фоктически полусухая масса.

Поэтому ошибка с водой приведет к более жидкому состояниию массы и такую массу надо либо дольше держать в формах, либо блок получится с худшей геометрией при условии распалубывания формы сразу. Кстати, увеличение воды не влияет на качества блока, т.к. вода испаряется. Увеличение воды ведет к увеличению срока распаковки формы, если рассчитываешь получать блок по ГОСТу.

 

Продолжение:

Арболит в ручной трамбовке:

Получить арболит, соответствующий ГОСТу по геометрии в ручной трамбовке можно. Если качество формы очень высокое, если люфт у распаковываемой формы не более двух миллиметров, то по моим прикидкам 7-8 часов достаточно для того, чтобы блок, имея доступ воздуха только с одной стороны (верхней) схватился настолько, что он не будет "расползаться" на те несколько лишних миллиметров, которые делают его не соответствующим ГОСТу по геометрии.

При ручной трамбовке есть дополнительные минусы в виде человеческого фактора: поторопились снять форму и зацепили угол; перенося форму зацепили блок и т.д. Просто после станка блоки на сушку уходят или на поддоны или на стеллажи, а после ручной трамбовки остаются на месте и при изготовлении следующих блоков просто форму переносят на другое место.

Технической проблемы изготовления арболита по ГОСТу и получения блока, соответствующего ГОСТу нет. Здесь проблема в том, что все, кто этим занимаются, не имеют большой финансовой возможности, поэтому все движения происходят медленно. Ведь никто не хочет работать на одном станке, а экспериментировать на другом, потому что на другой просто нет денег. Вот и получается, что процесс производства и экспериментов идет параллельно, а это время.

За последние полгода по продвижению арболита сделано многое, в том числе и мной. Появляются другие производители, о которых раньше не знали, появляется живой обмен нюансами, появляется интерес к арболиту со стороны покупателей. Поэтому следующим шагом будет улучшение качества арболита и впервую очередь его геометрии. Как только будет соответствующее ГОСТу качество, сразу появятся необходимые сертификаты. Это увеличит продажи и автоматом улучшит отзывы покупателей, а значит легче будет продавать. Возможно когда появится полностью обкатанная технология станка и производства, увеличится количество производителей. А чем больше строят из материала, тем легче его продавать.

P.S. Стабильность одинаковых характеристик для каждой партии арболита в принципе не достижима в условиях малого производства. Поэтому между разными партиями будет небольшой люфт по характеристикам. Основная задача здесь состоит в том, чтобы характеристики по качеству ( в первую очередь прочности) даже у самых плохих блоков соответствовали ГОСТу. Ну а остальные, пусть будут немного лучше, так как люфт будет очень небольшой.

С уважением,.

 

Формы нисколько не сложные, но это невыгодно. Станок стоит дешевле, чем 400 форм.

Но допустим будет 400 форм. Вы представьте, что вы заставили помщение блоками в количестве 400 шт. Они будут в формах не вплотную, а с расстоянием минимум 20 см. друг от друга. Дело в том, что после того, как вы через 7-8 часов снимите 400 форм, вам надо блоки продолжить сушить еще как минимум сутки, а то и двое, прежде чем блоки можно будет складывать в два ряда ( один на другой). При этом вам обязательно надо один раз их перевернуть на ребро, иначе они за такой короткий строк не схватятся в той плоскости, которая изначально была внизу, а значит рядом с блоком надо иметь место, иначе его не перевернуть. Так что в таком случае надо иметь место по 1200 блоков со свободным пространством вокруг них. А если вы используете механизацию (погрузчики), то с учетом проезда это будут гигантские площади.

Более того, если у вас работают 4 человека, то им четверым распаковать 400 форм, перенести их на новое место и снова собрать потребуется огромное количество времени. даже если взять невозможное и установить распаковку,перенос и сбор формы за одну минуту , то на это у 4х человек уйдет полтора часа. Две формы за раз не взять, так как их придется снимать в условиях, когда со всех сторон будут блоки, так что формы придется переносить по одной. Даже если этот процесс оптимизировать и непостижимым образом уложиться в час, то каждый день 1 час будет на ветер. А ведь еще есть время, необходимое в начале дня на подготовку работы, хим. добавок, щепы,цементы и т.д. Сами видите, сколько рабочего времени будет уходить вникуда.

Те, кто делает вручную, сейчас решают эту проблему исключительно размерами помещений и небольшими объемами производств (200-300 м3. в месяц в среднем). У всех площади помещений больше чем 1000 м2. Но это не эффективно. Станок и стеллажи позволят резко сократить площади производства, а также все связанные с этим расходы: стоимость аренды, отопления, расстояния, которые приходится преодолевать внутри цеха и т.д.

У развития арболитовых производств выход понятен: это станок, оптимизация площади, правильное устройство технологического процесса, т.е технологическая карта с максимальной эффективностью процесса производства. Как только будет типовой вариант станка и схемы для цехов площадью 400-500м2, тогда развитие арболитовых производств увеличится. ИМХО. Может там не будет получаться делать 400 м3 в месяц, но даже и 250-300 м3 в месяц достаточно, чтобы производство было прибыльным. А пока, все делают как могут.

P.S. В арболитовом производстве велика доля ручного труда, поэтому и очень важен вес и размер блоков, потому что многие операции с блоками приходится делать вручную.

 

Честно скажу, пока все не будет по уму сделано,даже показывать не хочется. Но процесс не стоит на месте, так что улучшения будут в следующем году ощутимыми. А на счет в гости, то проблем нет конечно никаких. Арболитовая тема, она не конкурентная. Радиус продаж от места производства порядка 600-700 км. - это самый максимум. Дальше возить можно только с небольшой прибылью и ради распространения материала. Основная прибыль в арболитовом бизнесе будет не в массовости производства арболита, а в замкнутой цепочке, когда из своего арболита производитель будет строить дома. В этом случае смысл работать с небольшими объемами производства будет реальный. И вот тогда арболит станет очень выгодным бизнесом.

А пока есть только производство и продажа арболита, этот бизнес приносит прибыль, но не очень большую, и это связано с высокими затратами и низким объемом производства. Но без этого этапа нельзя сделать следующий шаг, так что у нас все еще впереди.

И вот еще не совсем по теме, но имеет прямое отношение к реальной ситуации со стройматериалами вообще. Халтурят как могут не только мелкие производители, но и крупные заводы. Обратите внимание, человек начал с закупки кирпича М100, а закончил покупкой кирпича М175. При этом реальная прочность у кирпича М125, который ему тоже привезли колебалась в районе 70-80 кг/см2.

 

Вот-вот, Сибирь большая. Вариантов и выбор цемента должен быть очень большим. Мне трудно представить монополию на цемент одного-двух производителей в любом крупном городе Сибири.

 

Отличный домик получился.

На эркере два окна примыкают друг к другу как: между ними вертикальная опора есть или какой там узел примыкания двух окон?