РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС В промышленных количествах получают сплавлением стехиометрических количеств карбоната кальция и оксида кремния: В природе встречается минерал волластонит — практически чистый силикат кальция. Разрушается сильными кислотами: В конденсате от органического топлива преобладает Серная кислота (не Соляная)... Потому мой вывод: Силикат кальция не подвержен разрушениям при контакте с конденсатом... Т. о. возможна футеровка газобетонного дымохода силикатом кальция (20мм или 30мм), который легко пилится обычной ножевкой по дереву... т. е. устраивается двойная защита... Сначала силикат кальция, а затем стенка из газобетона... Дымоход устроенный по этому принципу способен пережить не только меня, но и моих внуков... Да это стоит определенных денег, но гораздо меньших, чем дымоходная продукция лежащая в данный момент на полках наших магазинов... При этом потребительские свойства таких "самопалов" в разы превосходят "магазинные" аналоги!
Волластони́т — минерал из класса силикатов, природный силикат кальция с химической формулой Ca3 (Si3O9)... Синтезированный силикат кальция CaSiO3 (скамол, силка) несколько отличен от Волластонита..., но также не растворим в воде химически неитрален (реагирует только с сильной соляной кислотой), хрупкий (для работы внутри дымохода не критично), достаточно огнестойкий...
@Кольчугин, Я работал с волластонитом. Хороший материал получался, когда в качестве связки для волластонита использовалось ЖС. Если есть кусочек, то может попробовать сделать пропитку. Есть основание полагать, что материал станет более прочным...
Несколько отвлекаясь от темы (ГБ дымоходы), немного о металле в дымоходе (ах) и температурах точки росы при работе на различных видах топлива... Образующиеся в процессе горения топлива дымовые газы активно реагируют с металлом по всей поверхности нагрева. При высокой температуре коррозионно-опасным является кислород (высокотемпературная коррозия), при низкой температуре – сконденсировавшиеся водяные пары и растворы сернистой и серной кислот (низкотемпературная коррозия)... При сжигании мазута, каменных и бурых углей в условиях избытка воздуха в температурном интервале 400–1200 °С образуются сернистый и серный ангидриды – SO2 и SO3. При конденсации продуктов сгорания в результате взаимодействия SO2 и SO3 с Н2О образуются сернистая и серная кислоты, которые вызывают интенсивное разрушение металлических поверхностей нагрева. Точка росы для высокосернистых топлив (S ≥ 2% по массе) составляет ~ 160 °С. Точка росы для продуктов сгорания природного газа при теоретическом соотношении газ-воздух ~ 53 °С. (зависит от атмосферного давления и атмосферной влажности воздуха). Для продуктов сгорания древесины при теоретическом соотношении газ-воздух ~ 40 °С Наибольшая скорость коррозии имеет место при температуре поверхности нагрева близкой к температуре точки росы – tр. При температуре поверхности tпов > tр скорость коррозии незначительна. При работе на твердом сернистом топливе в зоне температур 70–110 °С скорость коррозии составляет ~ 0,6 мм в год. На снижение интенсивности низкотемпературной коррозии оказывают влияние: - повышение температуры уходящих дымовых газов; - снижение избытка воздуха при сжигании топлива; - снижение температуры точки росы – tр; - повышение температуры металла (хвостовых поверхностей нагрева) различными технологическими приемами (байпас или трехходовой клапан). При повышении температуры отходящих дымовых газов выше температуры точки росы на 100–150 °С конденсации продуктов сгорания на поверхности нагрева практически не происходит. Однако при этом на 10–15% снижается КПД котла. К недостаткам этого способа снижения интенсивности коррозии относят неизбежное повышение загрязнения окружающей среды и увеличения расхода топлива. Снижение температуры точки росы при сжигании высокосернистых топлив до 70–60 °С, также практически исключает конденсацию продуктов сгорания на поверхности нагрева.
@Кольчугин, Думаю да, метасиликат кальция основная фаза. ПС Мне вот только не понятна причина использования волластонита в качестве жаропрочного материала. От него гораздо больше пользы в производстве кислотоупоров, например при производстве термической фосфорной кислоты. волластонитовая керамика неплохо себя зарекомендовала. Она там работает, как гарнисаж в металлургии. Зачем его запустили в огнеупорную отрасль мне не понятно...
Вчера 20.08.2020г. в 21-00 снял ГБ для осмотра... на двух элементах изменений нет, на самом маленьком появились 2 волосяные трещинки... Фото приложу чуть по-позже (вчера уже было темно)... в данный момент ГБ лежит на улице, т. к. решено изменить камеру дожига над горелкой для поднятия тепловой напряженности... Так что пока в опытах небольшая пауза (на сутки)...
Видео по результатам 2-х суток испытаний: Сегодня вечером продолжим испытания, подняв теплонапряженность испытуемого образца...
Какая будет температура воздействия на образцы? Эти двое суток экзекуций нам говорят о том, что газобетон для дымоходов подходит лучше всех, ныне используемых, материалов.
Прошедшие двое суток показали что горение было не оптимальным (много сажи), думаю что температура сильно отличалась и колебалась от 700 до 850*С. потому и решил немного переделать горелочную надстройку... Расчитываю поднять температуру минимум до 1000*С...
/ Для определения изменения физико-химических характеристик газосиликатных блоков при температурном воздействии (соответствующим условиям пожара) и выявления возможных закономерностей изменения этих свойств у газосиликатных блоков, производства Республики Беларусь, а также возможности использования методик, разработанных для проведения пожарно-технической экспертизы бетонных изделий, были проведены исследования. Силикатные блоки изготавливали одинаковых размеров 50х200х150 мм. В холодную муфельную печь, имеющую температуру окружающей среды, помещали газосиликатный блок, предварительно измерив, время прохождения ультразвука по всем четырем сторонам блока, и прогревали до заданной температуры. Поэтому время предварительного нагрева, до выхода на температуру испытания, для каждого образца была своя и изменялась в интервале от 12 мин. до 47 мин. При температуре испытания выдерживали газосиликатный блок точно 20 минут, извлекали блок из печи. Охлаждение газосиликатных блоков проводили, без дополнительного обдува. При достижении газосиликатным блоком температуры окружающей среды проводились повторные замеры времени прохождения ультразвука с помощью ультразвукового тестера «Ультратерм-1», предназначенного для исследования железобетонных конструкций, и рекомендуемого к использованию при проведении пожарно-технической экспертизы. Кроме этого проводились замеры глубины внедрения индентора в образец. Для внедрения индентора использовался прибор ИПС-МГ 4.03. Результаты проведенных измерений представлены в таблицах 1 и 2. В результате исследований было установлено, что: а) время прохождения ультразвуковой волны на всех без исключения образцах после термического воздействия повысилось по сравнению с исходным временем; б) абсолютное повышение времени прохождения ультразвуковой волны планомерно повышается с увеличением температуры; 26 в) относительное изменение времени прохождения ультразвуковой волны по поверхности газосиликатного блока планомерно повышается. / Источник - ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ЯЧЕИСТЫХ ГАЗОБЕТОНОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТЕМПЕРАТУРНОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ. Волосач А. В., магистр технических наук, старший преподаватель кафедры повышения квалификации филиала «Институт переподготовки и повышения квалификации» УГЗ МЧС Республики Беларусь
Не пойму, что такое теплонапряжённость в вашем понимании. Используйте общепринятые термины, устоявшиеся годами. Вас будет легче понять людям.
Судя из результатов поста уважаемого @victorvm, после прокалки ГБ происходит "расфазировка" минеральной составляющей газобетона. Есть основание полагать, что не в лучшую с точки зрения ТТХ сторону. Причем необратимо. Приобретенные новые свойства я так понимаю никто и не изучал особо с точки зрения применения в качестве дымохода...