РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС На Вашем снимке вертикальная трещина не от температуры. А сетка трещинок глубиной, всего лишь, несколько миллиметров. Мелочь! А сейчас смотрите проверку газосиликата после 4-х часов пожара.
Интересно, а это коснулось, по всей видимости, больше советских немцев, поскольку в своем городе я как-то не наблюдал этого явления!
Помимо свойств, регламентируемых для ячеистых бетонов вообще, к ячеистым жаростойким бетонам предъявляются специфические требования, основными из которых являются: – дополнительная (огневая) усадка при нагреве до рабочей температуры (не более 2 %, по этой величине и определяется предельная температура применения); – термостойкость (классы от T10 и выше, в воздушных теплосменах, определяется при 800 С); – температура применения, класс по температуре применения (от U3 до U16). – величина остаточной прочности при нагреве до 800 С, 1000 С и температуры применения (в зависимости от вида ячеистого бетона должна быть не менее 30...80 %). Определение свойств производится на образцах-кубах с ребром 70 мм, серия из 3 образцов. При подборе состава ячеистого жаростойкого бетона следует руководствоваться [ ]. Температура ячеистобетонной смеси в момент приготовления должна быть в пределах: – для бетона на портландцементе, высокоглиноземистом цементе, жидком стекле и силикат-глыбе – 35…50 С; – для бетона на глиноземистом цементе – 18…30 С. Режим твердения принимается в соответствии с видом вяжущего. Сушка образцов до постоянной массы рекомендуется по режиму: нагрев до температуры 105 С со скоростью 30 С/ч, выдержка в течение 35 ч, охлаждение вместе с сушильным шкафом. Обжиг – со скоростью не более 50 С/ч. Остаточная прочность определяется в % как частное от деления предела прочности при сжатии после обжига в муфельной печи к пределу прочности при сжатии после сушки при 105± 5 С. Величину температурной усадки определяют по формуле: 100 % 1 1 2 l l l y где l1 – среднее значение размера ребра образца после твердения, мм; l2 – среднее значение размера ребра образца после обжига, мм. Предельно допустимая температура применения для ячеистых бетонов устанавливается по величине температурной усадки (2%-ная усадка). Изготавливаются 3 серии образцов по 3 образца-куба с ребром 70 мм. После твердения по режимам, рекомендуемым для данного вида вяжущего, образцы распалубливают и замеряют их размеры строго по центру грани куба с помощью микрометра. Затем их высушивают до постоянной массы, как описано выше, и 45 обжигают. Образцы 1 серии нагревают до предельной температуры применения, 2 серии – до температуры на 100 С ниже, 3 серии – на 100 С выше. Необходимым условием испытания является отсутствия трещин шириной более 0,2 мм. При возникновении трещин или следов оплавления образцы бракуют и выясняют причины их появления. После обжига образцы замеряют повторно и вычислияют усадку (см. выше). Класс по температуре применения обозначается, согласно ГОСТ 20910, буквой U и цифровым показателем, получаемым путем деления температуры применения на 100 и округлением результата до целого (в меньшую сторону). Термическая стойкость определяется по количеству воздушных теплосмен «800 С – воздух», в отличие от тяжелых жаростойких бетонов. Для последних предусмотрено охлаждение в воде (водные теплосмены). Изготавливают три образца-куба с ребром 70 мм, после твердения их высушивают до постоянной массы, как описано выше. После сушки образцы охлаждают, осматривают и взвешивают. Если ширина раскрытия трещин более 0,2 мм, образцы бракуют. Если трещин не обнаружено, образцы помещают в разогретую до температуры 800±15 С муфельную печь и выдерживают в течение 1 часа. Извлеченные из печи образцы охлаждают струей воздуха до температуры 30…40 С, поворачивая их через каждые 5 мин на 90 . После каждой теплосмены (нагрева и охлаждения) фиксируют потери массы и наличие трещин. Число теплосмен, вызвавших разрушение или потерю бетоном 20% первоначальной массы, принимается за критерий термической стойкости жаростойкого бетона, определяемый как среднее арифметическое значение, полученное по результатам испытаний трех образцов. Самодеятельность и попытка сэкономить на конструкции практически всегда ведёт к проблемам, вы не умнее тех людей, которые всю жизнь занимались строительством и разработкой нормативов!
Вашу писанину простой люд читать не будет, т. к. такого, что Вами скопировано, в бытовых дымоходах никогда не происходит. Не утруждайте себя и не захламляйте тему. Говорите реальные вещи, которые могут происходить. Не надо приводить адские теоретические крайности, вероятность которых одна на один миллион.
DIN 18895-1, газобетон не допускается для полов камер сгорания, полов помещений золы, стен камер сгорания, стен помещений золы и стенок коллектора выхлопных газов.
Эта тема про ДЫМОХОД. Открывайте новую, назовите её "Мартеновская печь" и там показывайте свою теоретическую подкованность, нелюбовь к газосиликату и умение копировать фейки.
- коллектор выхлопных газов ! газобетон не допускается для стенок коллектора выхлопных газов (дымоход)
Интересный поворот в дискуссии, про то, как СП трактует что можно, а что нельзя...касаемо асбестоцементных труб, да и керамических тоже. Наглядный пример парадоксов в нормативах, или человеческой косности. Эти два материала действительно опасны, но СП их допускает...
В сторону подаренного вам Доджа. Почему такая несправедливость? Тут России другое требовалось, ан нет!
Персонально для вас, " Величество" и " Гениальность" • Дымоходы должны - быть устойчивым к огню сажи (маркировка G) (G также означает возможность многократного использования) после копоти с з. B. достаточная газонепроницаемость),