Краска по металлу (в том числе по оцинковке и ржавчине)

Pech, кто вообще говорит про преобразователи, что это нужно делать. Среда на поверхности металла после работы преобразователя должна быть нейтральной. если у Вас такого преобразователя нет типа Панцирь -ХК, результат работы которого является нейтральная среда, то лучше не применять. Ведь если ржавчина не рыхлая, то конструкция простоит долго после нанесения системы покрытий, но раз уж заговорили про Хамерайт, то работать им очень аккуратно. он не дешевый, есть временные интервалы в нанесении, которые вы должны точно соблюдать. Из доступных составов есть отделения Тиккурилы и Текноса, только не те которые продают бытовые составы, и которые рекламируют на этом форуме, а у тиккурилы отделение коутинг (еврокоутинг - дистрибъютер, бывшая финкраска) у текноса - техкраска, как вариант. Это в принципе одни составы. Брать эпоксидку я бы не рекомендовал по 2-и причинам, на поверхности эпоксидной эмали через некоторое время (года через 4) меняется цвет, проявляется эффект "мелования". Я бы предложил Вам сначала пройти эпоксидным грунтом, типа РМ40, а потом нанести заколерованный полиуретановый состав, типа Темадур 50, 70,90, в зависимости от того какой глянец вам нужен. Обязательно предварительно перед нанесением каждого слоя пройти кисточкой кромки и сварные швы - полосовое окрашивание. наносить покрытие в сухую, невлажную погоду, раз у Вас нет специальных приборов. А вообще покрытие можно наносить, когда температура воздуха выше более чем на 3градуса температуры появления на металле точке росы.


Просто с преобразователями, все эти манипуляции - сплошное шаманство, эти процедуры профессионалы сделать грамотно не смогут, а уж тем более Вы, хотя может и получиться, - это как звезды станут.

 

Не стоит полиуретан на эпоксидный грунт наносить. У них адгезия не очень.

 

Уважаемый Arty1966, я думаю, что Вы сами адгезию не мерили, и не знаете как это делается. Не согласен с таким заключением. Если Вам интересно, могу рассказать про свой опыт. С уважением Сергей

 

Сам не делал
как делается прекрасно знаю
с удовольствием послушаю)

 

С арти не согласен, но послушаю с удовольствием
Хоть и прекрасно знаю, что у ЭП грунта пор почти нет (в понимании обывателя), т. е. требуется соответствующая краска.

Нуу ... отстал я в последнее время от жизни
Хороший совет всегда полезен
Особенно если опыт, прошедший испытание годами .

 

Адгезию покрытий к подложке, в данном случае к металлу измеряют тремя основными способами. Первый метод решетчатых надрезов, второй методом полосовых надрезов, третий грибком (метод разрушающего контроля), Расскажу про первый как наиболее распространенный. Суть метода заключается в следующем. Адгезию проверяют после нанесения всей системы целиком. С помощью специального ножа делаются нарезы (обычно нож представляет собой 6 параллельных лезвий на расстоянии 1, 2 и 3 мм соответственно (расстояние между лезвиями зависит от толщины измеряемой системы покрытий). Скорость резания должна быть от 20 до 40 мм/с. Аналогичным образом делают надрезы в перпендикулярном направлении. В результате на покрытии образуется решетка из квадратов одинакового размера.
Расстояние между соседними решетками должно быть не менее 20 мм.
Размер единичного квадрата решетки должен быть указан в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний на покрытия толщиной менее 60 мкм наносят решетку с единичным квадратом размером 1´1 мм, на покрытия толщиной от 60 до 120 мкм - 2´2 мм, на покрытия толщиной от 120 до 200 мкм - 3´3 мм.
Контроль прорезания покрытия до металла осуществляется при помощи лупы.
Дальше смотрят на результат.
Адгезию оценивают в соответствии с табл. 1, используя при необходимости лупу.

Таблица 1​

Балл​

Описание поверхности лакокрасочного покрытия после нанесения надрезов в виде решетки​

Внешний вид покрытия​

1​

Края надрезов полностью гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном квадрате решетки

​

2​

Незначительное отслаивание покрытия в виде мелких чешуек в местах пересечения линий решетки. Нарушение наблюдается не более, чем на 5 % поверхности решетки

​

3​

Частичное или полное отслаивание покрытия вдоль линий надрезов решетки или в местах их пересечения. Нарушение наблюдается не менее, чем на 5 % и не более, чем на 35 % поверхности решетки

​

4​

Полное отслаивание покрытия или частичное, превышающее 35 % поверхности решетки


Вот в общем и весь метод, взят он из ГОСТа, делается на трех участках поверхности. Прост, быстр и результативен в использовании. Но вот стоимость ножей высокая например у Elcometer - баксов 400 за ножи.


Возвращаясь к полиуретану и эпоксиду. У меня большой опыт. Прекрасная адгезия при двуслойной системе с толщиной покрытия 160мкм - 80мкм грунта (эпоксид) и 80 полиуретана финиш. Более того это стандартная система основных лидеров рынка. Полиуретан стойкий к истиранию и УФ как финиш и эпоксид, можно и цинкосодержащий на основу (естественно очищенную до Sa2 1/2) как грунт.


Так что Вот так, если есть сомнения в моих словах могу пригласить на один из объектов и измерим вместе. А что Вы рекомендуете? - эпоксид на эпоксид -у этой системы есть такой нюанс финишный эпоксид не всегда стойкий к УФ. Через года четыре может наблюдаться такой эффект как мелование, изменение цвета, выцветание. Полиуретан на полиуретан? - есть такая система, но это дорого и используется на мостах и наружной поверхности резервуаров ГСМ. Но там настолько много тонкостей и гемороя, что справиться может только профессиональная бригада, специально обученная. Хотя да имеет место быть. А про алкиды я промолчу. Эти составы применяются на мало ответственных конструкциях. Перхлорвиниловые и подобные составы имеют низкий сухой остаток по объему. В общем везде есть, конечно, свои плюсы и минусы.

 

Нк вот и выяснили, что на полиуретан лучше все же полиуретан, а на эпоксид - эпоксид. Не зря же лидеры рынка выпускают системы - комплекс материалов, обеспечивающий наилучшие характеристики. Я их использую и в самоделкина не играю. Теория гарантию не заменит.
Пользуйтесь современными качественными эпоксидами, защищенными от УФ, и будет Вам счастье.

 

Уважаемый Arty1966, а какой финишный эпоксид современный Вы можете порекомендовать. Я напрмер знаю много полиуретанов, а вот финишные эпоксиды это редкое явление. Когда я говорил про эпоксид плюс полиуретан, я говорил про готовую систему одного производителя, я вообще стараюсь не играть в самоделкина. Вы меня, наверное, неправильно поняли. Я Вам говорил только простандартные системы. Никаких экспериментов я и не пытался делать. Справиться бы хотя бы с тем, что прописывает регламент.
Когда я говорил про опыт, я говорл не про зксперименты а про то что данные системы опробованы не раз и не десять и можно утверждать что эпоксид плюс полиуретан прекрасная рабочая система.

 

Посмотрите у жнекона покрытия, там и пропитки, и финишные энеклад, земклад. Они конечно промышленные и дорогие, зато отличного качества. И никаких полиуретанов.

 

Хреновую значит они краску выбрали. Я пробовал кузнечную краску Церта-Патина, отлично держится уже вот который год. На порядок дешевле инасранца Хаммерата, зато по качеству ничуть не уступает.

 

Возьмите закажите промышленное антикоррозионное покрытие энесал ср и не мучайтесь сильно.

 

Можно автоэмалью типа МЛ, но самое главное это хорошо подготовить поверхность.

 

Сейчас опробовал Хаммерайт с молотковым эффектом - очень трудно перекрыть старое покрытие. Местами три слоя приходилось наносить, чтобы грунтовку не видно было. В следующий раз первым слоем обычным Хаммерайтом пройдусь, не молотковым. А так консистенция эмали необычная, не как у ПФ или МЛ, поначалу непривычно как-то наносить (кистью) - густовата, но разбавлять не рекомендуется (только если в краскораспылитель). Производитель гарантирует срок службы покрытия 8лет, поживём - увидим.

 

Вы знаете, чем отличаются промышленные антикоррозионные покрытия от декоративных красок с антикоррозионным эффектом?
Конечно ценой.
И еще тем, из за чего эта разница в цене возникает - эффективностью и долгосрочностью защиты.
Вы снова выбрали декоративную краску.

 

Хочу отметить ошибку Grok65, который написал про холодное цинкование. Правильно подготовить поверхность и нанести этот состав сможет только подготовленная организация. Стоимость оборудования такой бригады от 1000000,00 до 3000000,00 руб. Основная конечно стоимость это компрессорная станция высокой производительности для пескоструйной очистки. Кому интересно https://profobrabotka.ru/video выбрать окраска моста наш сотрудник наносит цинконаполненный грунт на конструкцию перехода через Ленинградское ш. Материал Stetlpant Zinc. Подготовка основания должна быть не менее чем Sa 2 1/2. Про подготовку можно прочитать здесь http://www.profobrabotka.ru/services/page/1. Но это краткая информация. Про холодное цинкование без такого оснащения всуе упоминать даже не нужно. Частички цинка обеспечивают катодную защиту, они должны быть плоские, а степень очистки максимально высокой. А на вашем металле будет 100% не удаленная прокатная окалина, остатки ржавчины и старого покрытия. тоимость одной банки цинка 10000,00 рублей, Открыл, нужно размешать и использовать хранить нельзя. Так что уважаемый Grok65, холодное цинкование - не по карману обычному юзеру. Уж извините, если кого обидел.
Более того при работе с такими системами нужно еще и контроль и инспекционное оборудование для контроля толщины слоя типа Elcometer 456. и многое другое.
Ребята еще раз повторюсь краска - вторично, подготовка - вот 80% успеха. Забейте на ингибиторы, не занимайтесь ерундой и шаманством. Зачистите механически все кромки острые и сварные швы. отгрунтуйте ГФ 021 2 раза, и нанесите любой стойкий к УФ окрасочный состав не дорогой и призванный работать на открытой площадке. А ингибиторы и прочая ерунда - просто потеря денег и драгоценного времени. Хамерайт - раскрученная сказка. Основное правило - на ржавчину красить нельзя.