Timberframe - мы это можем

РЕКЛАМА НА ФОРУМХАУС

Судя по предложениям для Германии из Западной Украины дубовых дров, может поменять непонятную пихту на дуб и уйти в эксклюзив?
Про 150 долл--это Вы погорячились...Себестоимость--согласен...и без сборки..

 

А вот с ЭТОГО места,- по-подробнее , пож-ста...

 

С дубовыми дровами не выйдет. Именно дрова. Длинный брус приличных сечений сделать не возможно. Нет материала. Да и не растет дуб таким, как ель.Из дуба можно фахверк попытаться делать (с короткими и менее массивными балками) но мне он не глянется. Проблемы с толщиной стены, ее утеплением и не так красиво внутри. Разве с ТФ сравнить!

150 долл - это промоушен цена, но со сборкой. Каркас в 100 м2 дня за 4 собрать можно, если фундамент хороший и погода позволит.

 

А чего удивляет? В цене метра квадратного стоимость сырого бруса---20%, а 80%--квалифицированная работа плотников в теплом высоком цехе с подьемными механизмами.Собирать--4 дня, а делать---1,5-2 месяца...

 

Продолжу "оптимизацию"

2+3. Закупка кругляка + распиловка

Тут я начал с того, что пришел к поставщикам лесоматериала со своей спецификацией, в которой было 2 десятка позиций бруса по сечениям и длинам, и радужными надеждами. Понимания не нашел. Пилить не хотят, гемо..я много, требования к допускам жесткие, качество материала должно быть отборное. А когда слышат, что мне еще и радиальный распил нужно, отмахиваются, как от ненормального. Уговорил знакомого за 2ную цену. Лучше бы сразу занялся изучением конструкций пилорам. Из всего бруса только 50% сгодились на балки, остальное потом на доски распустили, или переточили на меньшие сечения. Поэтому, если нет своей или подконтрольной пилорамы, вопрос качества материала и сам вопрос такой поставки разных сечений и длин встанет весьма остро. Распиливать желательно радиально, т.е. чтобы пропил прошел через центр бревна. Такой брус при сушке гораздо меньше трескается и крутит. Поэтому и диаметры кругляка нужны большие, чем больше, тем лучше. Мы за смену не больше 2 кубов распускаем, потому что надо часто кругляк поворачивать (с помощью кранбалки), и вымерять зачастую прямо в процессе распиловки. На 1 м3 бруса (с припуском) надо примерно 2,2-2,5 м3 кругляка.Хотя при этом и доски прилично выходит, ее потом можно на стены и др использовать.
Короче, если брус собираетесь покупать, то найти правильного поставщика не просто.Это я к тому, что этим надо заниматься заранее. Я решил этот вопрос своей пилорамой.

 

А я на мелкие уколы не реагирую!
Мне кстати кто-то обещался со стропильной системой помочь, так что пока можете и передохнуть...

 

arturbek добрый вечер! Очень рад Вашей теме!

aqualand абсолютно прав на счет моего интереса к фахверку. Правда я собираюсь строить классический фахверк, оставляя видимым каркас снаружи и внутри.




Сообщение от arturbek
Shek из Минска! Читал, читал. Напишу ему, может смогу помочь.

Я ему уже отписался...
Надеюсь, что ночь спать не будет - будет планировку дома рисовать... (Это так, по доброте.)

Ну не знаю как за эту ночь, но в ближайшие пару-тройку дней попробую выложить предварительную версию на суд зрителей.

arturbek, поскольку уж выпала возможность посоветоваться с практиком-профессионалом, подскажите:
1. У вас на фото только короткие укосины от верха стоек к обвязке. Это особенность именно Timberframe или просто ваше видение вопроса? Насколько оно функциональней традиционных длинных раскосов?

2. Чем обусловлена толщина бруса на стойках в 200х250 и какой можно использовать минимальный по сечению? Я планирую 150х150 с максимальным шагом 2000 (внешний несущий каркас).

 

1. Укосины между стойками и балками в ТФ в большинстве случаев именно такие.Иногда они бывают от балки до балки под углом, но в конструкции стропильной фермы.
2. Сечение бруса стоек обусловлено прежде всего тем, что стойки передают сосредоточенную нагрузку от всего каркаса на фундамент, и тем, что в них еще должно быть место для замков под балки (тоже далеко не хлипкие) со шпонками.
В классическом фахверке примерно 150х150 и есть, и шаг их невелик (2000 мм - нормально). Однако, при одном условии - если это дуб. Классику из хвои практически не делали, ведь сам каркас открыт и снаружи. А хороших защитных составов тогда не было. Для хвои надо считать по нагрузкам.

 

Продолжу описание технологии.

4. Сушка

Оговорюсь сразу, можно в вакуумной камере и не сушить. Большинство американцев так и делают. Но как минимум, брус (напиленный в размер с припуском) должен быть «подсушен». Т.е., простоять в штабеле на открытом воздухе, на прокладках, с вертикальными каналами для свободной вентиляции, под навесом, с замазанными гидроизоляцией торцами хотя бы 6 месяцев. Тогда, по идее, его влажность станет как минимум транспортной (22%), как максимум строительной (ок 15%). Сразу уточню, речь идет о влажности во внутренних слоях дерева, на поверхности она быстро становится равновесной и зависит от влажности окружающего воздуха. За это время, брус усядет, изогнется, покрутится и треснет там, где ему суждено. Однако процесс этот пройдет не до конца и будет отчасти продолжаться уже в готовом каркасе. Но тенденции, так сказать, будут ясны, и, учитывая их, можно уже каждый брус расположить той стороной и в том месте конструкции, где его «пороки» будут наименее критичны или видимы. В вакуумной сушке эти процессы проходят до конца (сравните на фото торцы до и после сушки, заметно изменение геометрии) и больше вас не беспокоят.
Поэтому мы и решили избавиться от этой проблемы и сушить брус в вакууме до 8%. Это уже почти мебельная влажность и весь процесс занимает 20 дней. Зато каркас больше не меняет геометрию, что важно не только при его эксплуатации (не появятся щели, трещины и проч.), но и во время сборки. Высушенный брус прочнее и легче. Кстати, заодно на свободные места мы доски докладываем. Наша сушка вмещает порядка 10 м3 бруса, время сушки 20-25 дней, расход электроэнергии ок 500 кВт*ч на 1 м3. Кстати, легко прикинуть, сколько надо бруса на дом. Если дом 100 м2, надо порядка 11 м3, на 200 м2 – 22 м3 и т.д.

Кратко поясню, почему нужен вакуум. Поскольку дерево – плохой проводник тепла, нагрев брус большого сечения до 100 гр С, во внутренних слоях мы получим не более 50 – 55 гр С. Для того, чтобы просушить брус от внутримолекулярной влаги в этих внутренних слоях, надо чтобы эта влага закипела и испарилась. Для этого мы и даем вакуум до 0,1 Атм, при котором вода, как известно, кипит уже при 45,5 гр С
Можно подсушить брус в обычной конвективной сушке, но это будет лишь ускоренный аналог естесвенного подсушивания, о котором я упомянул вначале. Делать же из сырого бруса я крайне не рекомендую, загубите материал и свою работу.

Есть радикальный способ избавиться от проблем с влажностью материала – использовать клееный брус.
Из плюсов – лучшие конструкционные характеристики по сравнению с массивом (можно немного уменьшить сечения или увеличить безопорные пролеты), стабильная геометрия.
Однако, здесь свои «но»:
- проблема с его качеством, надо быть уверенным в его производителе
- недетская цена
- не совсем аутентичный вид, склейки ламелей хорошо видны. Однако, это уже вопрос вкуса, некоторым вид ОСБ под лаком на стенах нравится.

 

5. Обработка бруса в размер.

Мы получили высушенный, но поведенный, покрученный, с ромбовидным сечением брус. Теперь надо его отстрогать точно в размер по проекту, и вывести прямые углы. Здесь, к сожалению, ручные и настольные электроинструменты нам помогут мало. Больно велики размеры бруса. Хотя в книжках и мастерклассах американцы показывают строжку бруса широким ручными электрорубанками (обычно, Макитой). Но, думаю, сами-то они на станках все делают, а для обучения азам столярного дела предлагают ручками поработать. Т. е., в принципе, это возможно, но точность будет ощутимо хуже, а времени уйдет ощутимо больше. Нужны серьезные фуганок и рейсмус. Фуганок нам пришлось сконструировать самостоятельно, слегка изменив принцип его работы. У нас не брус движется над ножами неподвижного фуганка, а фуганок едет по рельсам над неподвижным точно закрепленным брусом (см фото). Кстати, рельсы эти самые настоящие, купленные на ж/д, и с другой стороны по ним же двигается пилорама.
Выводим на фуганке две смежные плоскости точно под прямым углом. Это называется «задать базу». Затем брус поступает в рейсмус (см фото) где он и строгается точно в размер, скажем 200х250. Значит, рейсмус нужен с высотой обрабатываемой детали не менее величины самого большого сечения бруса – 300 мм будет достаточно. У нас рейсмус старый немецкий, на чугунной литой станине, восстановленный в Германии. Новые рейсмусы таких параметров недешевы и, зачастую, менее надежны, чем такой, как наш.

 

Хотелось бы увидеть фото по этапам сборки и отделки, готового дома, или они только в проекте

 

Терпение мой друг, терпение ...

 

Есть на 100% готовый дом, правда небольшой. Есть еще 2 установленных и общитых стенами и крышей. На четвертый (моя дача) сейчас каркас делаем. Один из недоделанных 6х7 м у нас сейчас в цеху стоит (см фото). Я его планирую в марте 2011 в Москву привезти и в качестве образца готового поставить на подходящей площадке, сделав отделку уже на месте. Скорее всего на "Балтик-Бризе" на Новой Риге. Фотки сборки его каркаса и обшивки стен выложу позже.

 

Только если ломом насквозь?

Так я и отдыхаю в ожидании вопроса по стропилке от кое-кого...

Давеча читал и про хвою в старину: видимые части мазали дегтем, и еще чем то красным (перевести не смог).
Правда сегодня дёготь будет стоить как сам каркас

 

А какая высота получается от пола до балки (на 1 этаже). Судя по фото 2м30- 2м40?
Обратил внимание, стойки дополнительно крепите к обвязке уголками?

Злой вы Вот будете в Минске, возьму ломик, и специально в гости заеду